Цель работы. Изучение методов воспроизведения приле­гающей прямой и методики выполнения измерений отклонений от прямолинейности.

Задачи.

2. Измерить отклонения от прямолинейности и зафиксиро­
вать результаты с учетом погрешностей измерений.

3. Дать заключение о годности детали по контролируемым
параметрам.

Объект контроля: деталь с одной или несколькими узкими плоскими поверхностями, параллельными основанию.

Средства измерений и вспомогательные устройства

Станковые приборы: стойка или штатив с индикатором часо­вого типа или другой рычажно-зубчатой или пружинной головкой.

Меры и вспомогательные устройства: плоскопарал­лельные концевые меры длины; линейка лекальная; плита пове­рочная; линейка измерительная.

Выполнение измерений

В качественном плане отклонения рельефа контролируемой поверхности (линии) от прямолинейности (выпуклость, вогнутость, волнистость) могут быть оценены по просвету при наложении на исследуемую поверхность лекальной линейки. Для количественной оценки применяют измерительную головку и поверочную плиту, которая используется для воспроизведения отсчетной прямой (рис. 2).

Предварительная оценка отклонений от прямолинейности позволяет выбрать количество и координаты точек, подлежащих

-^ контролю. Например, при

(/Г\ выпуклости или вогнутости

I		\
Ш	"$			mm
/////////////////////	h			s//////

поверхности отклонение ее от прямолинейности можно оценить по координатам трех точек, а при волнисто­сти необходимо выявить все экстремумы. Отклонения от прямолинейности опреде­ляются измерением орди­нат контролируемой по-

Рис. 2. Схема измерения верхности детали. Деталь

Отклонении от прямолинейности

устанавливается на плиту

по двум наиболее удаленным друг от друга точкам так, чтобы кон­тролируемая поверхность была примерно параллельна плоскости плиты. Для установки можно использовать измерительные про­кладки.

Измерение ординат осуществляется при перемещении прибо­ра относительно контролируемой детали, причем шаг его переме­щения определяют в зависимости от наличия и характера экстре­мумов. Измерительную головку устанавливают с натягом на произвольную точку контролируемой поверхности, отклонения за­писывают с учетом их знака. По окончании цикла измерения про­веряют, сохранилась ли правильная настройка прибора.

Оформление результатов измерений

В случае, если контролируемая поверхность устанавливалась на плите по двум крайним точкам с одинаковыми ординатами и отклонение от прямолинейности имеет характер вогнутости или выпуклости, отклонение оценивают по алгебраической сумме наи­большего и наименьшего отклонений.

В более сложных случаях выполняют графическую или ана­литическую обработку результатов. Например, определяют графи­чески отклонение реального профиля от прилегающей прямой на диаграмме, построенной в масштабе, причем прилегающую прямую строят методом последовательных приближений.

Результаты измерений можно представить в виде диаграммы или таблицы (табл. 3) с указанием в тексте или заголовке значений погрешности измерений ординат.

Таблица 3

Координата	Значения координат точек
Абсцисса, мм
Ордината, мкм

На основании полученных результатов определяют оценку отклонения от прямолинейности, которую записывают по типу: «Вогнутость (0,06 ± 0,01) мм, Р= 0,95».

Сравнивая измеренное отклонение от прямолинейности с до­пуском, дают заключение о годности детали по контролируемому параметру.

Порядок выполнения работы

1.Проанализировать требования к точности параметров де­
тали, подлежащих контролю.

2. Выбрать методику выполнения измерений для каждой по­
верхности (схему измерений, количество контролируемых сечений,
средства измерений, вспомогательные устройства, методы поиска
экстремальных значений ординат и т.д.).

3. Оценить погрешности измерений с использованием

4. Измерить отклонения каждой контролируемой поверхно­
сти от прямолинейности. Результаты измерений представить в таб­
личной форме.

5. Обработать результаты измерений и провести их анализ.
Сравнить измеренные отклонения от прямолинейности с допусти­
мыми. Дать заключение о годности детали по контролируемому

параметру.

6. Оформить отчет о лабораторной работе.

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА 5

КОНТРОЛЬ КРУГЛОСТИ И ПРОФИЛЯ ПРОДОЛЬНОГО СЕЧЕНИЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ ПОВЕРХНОСТИ

Цель работы. Изучение методов воспроизведения приле­гающих элементов и методики выполнения измерений отклонений от круглости и профиля продольного сечения деталей цилиндриче­ской формы.

Задачи. 1. Провести анализ требований к точности контро­лируемой детали, выбрать методы и средства приемочного контро­ля детали по заданным параметрам.

2. Исследовать круглость детали с помощью универсальных
средств измерений.

3. Измерить отклонения профиля продольного сечения

4. Дать заключение о годности детали по контролируемому

параметру,

Объект контроля: гладкий или ступенчатый валик.

Измерение специальным прибором для измерения отклонений от прямолинейности 1 - измеряемая деталь; 2 – предметный стол; 3 - образец прямолинейности (направляющая прямолинейного перемещения); 4 - измерительный преобразователь; 5 – электронный блок; 6 - компьютер; 7 - самописец, графопостроитель или печатающее устройство

Измерение с помощью КИМ 1 - измеряемая деталь; 2 - координатная измерительная машина; 3 - измерительная головка

Технические характеристики КИМ DEA Global 05 -05 -05 n Перемещения: X: 500 мм Y: 500 мм Z: 500 мм n Точность: 1. 7+L/333 мкм n Динамика: 3 D скорость: 516 мм/c 3 D ускорение: 1700 мм/с2 7

Проверка с помощью поверочных линеек Длина линейки, мм Допустимые отклонения от прямолинейности, мкм Вес, кг Класс 0 Класс 1 200 1, 6 2, 5 0, 32 0 320 1, 6 2, 5 0, 85 0

Компарационные методы измерения отклонений от прямолинейности 1 - проверяемая поверхность; 2 - корпус компаратора; 3 - измерительные головки (ИГ) с качающимися плоскими измерительными наконечниками; 4 - неподвижные опоры

Измерение зрительной трубой и целевой маркой 1 - контролируемая поверхность; 2 - зрительная труба, укрепленная на жесткой регулируемой стойке; 3 - целевая марка; 4 - специальная стойка для целевой марки

Измерение оптической линейкой 1 - микрометр; 2 - щуп; 3 - измерительная каретка; 4 - опоры; 5 - линейка; 6 - бифиляр; 7- визирный штрих

Измерение оптической линейкой Наименование основных параметров ИС-36 М ИС-43 Пределы измеряемых отклонений поверхности от прямолинейности и плоскостности, мм: ± 0, 4 ± 0, 2 Пределы длин измеряемых поверхностей, мм. 200 - 1600 200 - 800 Цена деления шкалы отсчетного устройства, мм. 0, 001 0, 0005 Пределы допускаемой погрешности прибора, мм. ± (0, 001 + 0, 1/h.) где h - измеряемое отклонение в мм. ± (0, 0005 + 0, 1/h.) где h - измеряемое отклонение в мм.

Измерение относительных изменений наклона отдельных участков профиля уровнями 1 - контролируемая поверхность; 2 - двухопорный измерительный мостик; 3 – уровень

Ампульные уровни Длина рабочей поверхности, мм Погрешность на одном делении, мм/м 0, 02 150, 200, 250 Цена деления, мм/м ± 0, 006 0, 05 ± 0, 015 0, 10 ± 0, 030 0, 15 ± 0, 040

Микрометрические уровни Общий диапазон измерений составляет ± 10 мм/м (± 34"). Погрешность измерения на небольших интервалах находится в пределах цены деления (± 0, 01 мм/м или ~± 2"), на всем диапазоне измерения - в пределах ± 0, 02 мм/м, т, е, ~± 4"

Индуктивные уровни 1 – корпус, 2, 4, 6 – пружины, 3 - опорная пластина, 5 – регулировочные винты, 7 – нити, 8 – маятник, 9 – якорь, 10 - катушка

Индуктивные уровни Электронный уровень Tesa Microbevel 1 Электронный уровень Таливел 5 | Taylor Hobson Диапазон измерения ± 600 сек (± 3 мм/м) Погрешность 0. 2 сек ± 3% показаний

Емкостные уровни 2 3 4 Принцип действия емкостного уровня заключается в маятниковых свойствах диска 2 весом около одного грамма, который находится на пружинных подвесах 1 между плоскими электродами 3 и 4, с которыми образует дифференциальный конденсатор

Автоколлимационный метод Предел измерения Цена деления АК-0, 25 6" 0, 25"" АК-0, 5 10" 0, 5"" АК-1 12" 1"" Прибор Предел допускаемой погрешности

Измерение с помощью лазерного интерферометра 1 - измеряемая поверхность; 2 - двухопорный измерительный мостик; 3 - отражатель с двумя угловыми оптическими призмами; 4 - отделенный интерферометр; 5 – лазер; 6 - электронная часть с цифровой индикацией или с регистрирующим самописцем

Интерферометр Майкельсона 3 4 2 1 5 7 6 1 - источник; 2 – полупрозрачная пластина; 3 - отражатель; 4 – подвижный отражатель; 5 – точечная диафрагма; 6 – фотоприемник; 7 - электронновычислительное устройство обработки и индикации результатов измерения

Лазерные интерферометры 1. Фирма "ZYGO" выпускает лазерную измерительную систему ZMI-1000, с использованием акусто-оптического модулятора для смещения спектра сигнала. 2. Фирма "Renishaw" выпускает ряд лазерных интерферометров (ML 10, CS 10, PC 10, EC 10). 3. Фирма "Hewlett-Packard" выпускает лазерный интерферометр HP 5528 A, с использованием двухчастотного лазера. Метрологические характеристики: при измерении участков большой протяженности цена деления – 0. 1 мкм, погрешность измерения составляет порядка 0. 2 мкм

Базы для отсчета отклонений от прямолинейности 1. Прилегающая прямая 2. Средняя прямая по МНК 3. Прямая соединяющая первую и последние точки

Построение прилегающей прямой Прилегающая прямая - прямая, соприкасающаяся с реальным профилем и расположенная вне материала детали так, чтобы отклонение от нее наиболее удаленной точки реального профиля в пределах нормируемого участка имело минимальное значение.

Построение профиля поверхности x y 0 0 100 3 200 7 300 8 400 6 500 5 600 4 700 9 800 11 900 12 1000 12 1100 10 1200 10 1300 13

Определение наиболее удаленной точки Если наиболее удаленная точка по оси Х лежит между двумя точками касания, то касательная прямая является прилегающей. Расстояние до наиболее удаленной точки определяется в направлении параллельном оси Y.

Поворот прямой Если наиболее удаленная точка по оси Х не лежит между двумя точками касания, то касательная прямая не является прилегающей. Необходим поворот прямой вокруг точки касания в направлении наиболее удаленной точки.

Поворот прямой Поворот осуществляется до касания прямой профиля или до появления второй наиболее удаленной точки.

Расчетный метод определения прилегающей прямой Строится таблица. X, Y – координаты точек профиля Yпр – координаты точек прилегающей прямой Определяется по формуле: =$G$1*A 4+$G$2 Откл – расстояние от прилегающей прямой до точек профиля Определяется по формуле: =F 4 -C 4 a, b – коэффициенты, определяющие положение прилегающей прямой (начальные значения можно задавать равные 0) Отклонение от прямолинейности определяется, как наибольшее из отклонений =МАКС(G 4: G 17)

Расчетный метод определения прилегающей прямой Определяются коэффициенты a и b прилегающей прямой, такие что наибольшее расстояние до точек профиля должно быть наименьшим. При этом прямая является касательной, поэтому все расстояния должны быть положительными.

Построение средней прямой Средняя прямая – прямая, пересекающая профиль, и расположенная таким образом, что сумма квадратов расстояний от этой прямой до точек профиля является наименьшей.

Расчетный метод определения средней прямой Строится таблица. X, Y – координаты точек профиля Yср – координаты точек средней прямой Определяется по формуле: =$K$1*A 4+$K$2 Откл – расстояние от средней прямой до точек профиля Определяется по формуле: =J 4 -C 4 Откл 2 – квадрат расстояния от средней прямой до точек профиля Определяется по формуле: =K 4^2 a, b – коэффициенты, определяющие положение средней прямой (начальные значения можно задавать равные 0)

Расчетный метод определения средней прямой Сумма квадратов отклонений определяется по формуле: =СУММ(L 4: L 17) Наибольшее отклонение определяется по формуле: =МАКС(K 4: K 17) Наименьшее отклонение определяется по формуле: =МИН(K 4: K 17) Отклонение от прямолинейности определяется по формуле: =K 18 -K 19

Расчетный метод определения средней прямой Определяются коэффициенты a и b средней прямой, такие что сумма квадратов расстояний до точек профиля должно быть наименьшим.

Расчетный метод определения прямой, соединяющей первую и последнюю точки Строится таблица. X, Y – координаты точек профиля Y 1 п – координаты точек прямой, соединяющей первую и последнюю точку Определяется по формуле: =$P$1*A 4+$P$2 Откл – расстояние от прямой, соединяющей первую и последнюю точку, до точек профиля Определяется по формуле: =O 4 -C 4 a, b – коэффициенты, определяющие положение прямой, соединяющей первую и последнюю точку Определяются по формулам: =(C 17 -C 4)/(A 17 -A 4) =C 4 -A 4*(C 17 -C 4)/(A 17 -A 4)

Расчетный метод определения прямой, соединяющей первую и последнюю точки Наибольшее отклонение определяется по формуле: =МАКС(P 4: P 17) Наименьшее отклонение определяется по формуле: =МИН(P 4: P 17) Отклонение от прямолинейности определяется по формуле: =P 18 -P 19

Расчетный метод определения прямой, соединяющей первую и последнюю точки Отклонение от прямолинейности определяется как сумма наибольших расстояний от точек расположенных выше и ниже прямой, соединяющей первую и последнюю точки

Сравнение результатов База для отсчета Отклонение от прямолинейности, мкм Прилегающая прямая 5, 5 Средняя прямая 5, 7 Прямая, соединяющая первую и последнюю точки 7, 0

4.1.1. Контроль при помощи поверочной плиты или линейки

Поверочные линейки выполняются двух основных типов\: лекаль-

ные и линейки с широкими рабочими поверхностями.

Проверка прямолинейности поверхности деталей лекальными ли- нейками производится, как правило, по способу «световой щели» («на просвет»). При этом лекальную линейку накладывают острой кромкой на проверяемую поверхность, а источник света помещают за деталью. Линейку держат строго вертикально на уровне глаз. Наблюдая за про- светом между линейкой и поверхностью детали в разных местах по длине линейки, определяют степень прямолинейности поверхности\: чем больше просвет, тем больше отклонение от прямолинейности.

Проверка прямолинейности и плоскостности линейками с широки-

ми рабочими поверхностями выполняется обычно способом «пятен» –

«на краску». При проверке «на краску» рабочую поверхность линейки покрывают тонким слоем краски (суриком, сажей), затем осторожно накладывают линейку на проверяемую поверхность и плавно, без на- жима перемещают её. После этого линейку также осторожно снимают и по расположению и количеству пятен краски на проверяемой по- верхности судят о её плоскостности. При хорошей плоскостности пят- на краски располагаются равномерно по всей поверхности. Чем боль- ше пятен на поверхности квадрата 25 25 мм, тем лучше плоскост- ность.

Поверочные плиты применяют главным образом для проверки больших поверхностей деталей способом «на краску», а также исполь- зуют в качестве вспомогательных приспособлений при контроле дета-

лей. Проверка плоскостности поверхностей деталей «на краску» при

помощи поверочных плит производится так же, как и линейками с ши-

рокими рабочими поверхностями.

На рисунке 4.1 показан способ контроля плоскостности при по- мощи поверочной плиты 4 и измерителя 3. Объект контроля 1 устанав- ливается на опоры 2 одинаковой высоты и в зазор между плитой и объектом помещают измеритель 3. В заданных точках контроля реги- стрируют показания измерителя, после чего производится их стати- стическая обработка. Масса изделия не должна быть больше предель- ной, при которой происходит недопустимая деформация плиты.

Все рассмотренные поверочные инструменты имеют очень точно обработанные рабочие поверхности и поэтому требуют осторожного и бережного обращения. Необходимо предохранять рабочие поверхно- сти инструментов от коррозии и механических повреждений. Во время работы надо класть инструменты только на деревянные или другие нежёсткие подставки. По окончании работы следует протирать их чис- той ветошью или ватой и смазывать безкислотным вазелином. Хранят эти инструменты обычно в специальных футлярах.

Рис. 4.1. Контроль плоскостности при помощи поверочной плиты и прибора для измерения длин

Для примера рассмотрим технологию испытаний асбестовых фрикционных накладок для целей сертификации на соответствие тре- бованиям технических условий к отклонению от плоскостности торце- вых поверхностей накладок.

Фрикционные накладки 2 испытывают под давлением с помощью нажимных колец 3. Метод испытаний основан на измерении под давле- нием с помощью набора щупов по ТУ 2-034-225–87 зазора между рабо- чей (торцевой) поверхностью фрикционной накладки и поверхностью поверочной плиты 1 (рис. 4.2), на которой размещена накладка.

Размеры нажимного кольца выбирают таким образом, чтобы на подвергаемую испытаниям фрикционную накладку создавалось давле- ние (1,5 0,2) кПа. Накладку размещают на поверочной плите и сверху устанавливают нажимное кольцо или набор колец, обеспечивающих давление на накладку (1,5 0,2) кПа. Контроль отклонения от плоско- стности накладок проводят с помощью набора щупов с максимальным размером, на 0,01 мм превышающим установленное в технической документации допускаемое отклонение от плоскостности. Зазор между поверхностью накладки и поверочной плитой контролируют по длине всей окружности наружного диаметра накладки.

За результат испытаний принимают максимальный размер щупа,

который входит в зазор между торцевой поверхностью накладки и по- верочной плитой без усилия на глубину не менее одной третьей части ширины поля накладки.

После контроля отклонения от плоскостности для одной торцевой поверхности накладки её переворачивают, кладут на другую торцевую поверхность, сверху устанавливают нажимное кольцо (или нажимные кольца) и аналогичным образом контролируют отклонение от плоско- стности для второй торцевой поверхности.

Рис. 4.2. Схема контроля отклонения от плоскостности фрикционных накладок\:

1 – поверочная плита по ГОСТ 10905 не ниже 2-го класса точности\;

2 – фрикционная накладка\; 3 – нажимное кольцо из стали по ГОСТ 1050, твёрдость НРСэ 57-63\; 4 – зона контроля отклонений от плоскостности (по всей длине окружности)

4.1.2. Контроль при помощи гидростатического уровня

Один из самых простых и надёжных методов контроля плоскост- ности объектов 1 (см. рис. 4.3) является контроль при помощи гидро- статического уровня 2, который состоит из двух мерных сосудов, за- полненных жидкостью и соединённых между собой шлангом. Разность отсчётов уровней жидкости в сосудах является мерой отклонения от плоскостности. Среднее квадратическое отклонение разности отсчётов во всех точках контроля может служить показателем качества, харак- теризующим плоскостность поверхности изделия.

Метод применим для протяжённых объектов. Однако размеры объекта ограничиваются кривизной поверхности Земли и длиной шлангов.

Рис. 4.3. Контроль плоскостности при помощи гидростатического уровня

4.1.3. Контроль при помощи зрительной трубы

Контроль производится при помощи зрительной трубы 3 (см. рис. 4.4), имеющей указатель центра, которая устанавливается по уров- ню 2 и наводится на цель – рейку 4 со шкалой длины. Рейка устанавли- вается в заданные точки контроля объекта, и каждый раз определяются показания по шкале рейки, после чего производится их статистическая обработка. Метод применим для крупных горизонтальных объектов длиной до 15 000 мм, а при учёте влияния окружающей среды и до

100 000 мм. Иногда в качестве указателя применяется узконаправлен-

ный луч лазерного излучения.

Рис. 4.4. Контроль плоскостности при помощи зрительной трубы

Для контроля отклонений формы от плоскостности и прямолинейности применяют поверочные линейки, поверочные и разметочные плиты и уровни.

Поверочные линейки бывают лекальные, с широкой рабочей поверхностью и угловые. Лекальные линейки обладают наиболее высокой точностью п имеют различное поперечное сечение с числом рабочих граней от 1 до 4 и длиной 25…500 мм. Линейки с одной гранью служат для определения отклонений от прямолинейности на просвет. Отсутствие световой щели между деталью и линейкой подтверждает прямолинейность образующей, а наличие световой щели указывает на отклонение от прямолинейности (при известном навыке можно оценить на глаз отступления от прямолинейности в 1…2 мкм).

Для проверки отклонения от плоскостности могут применяться лекальные линейки как с одной гранью, так и с тремя или четырьмя гранями. Линейка с одной гранью прикладывается к проверяемой плоскости в разных местах и в разных направлениях. Результат оценивают по размеру световой щели. С помощью трехгранных и четырехгранных линеек плоскость проверяют на краску. Для этой цели рабочие грани линеек покрывают тонким слоем специальной краски (синьки), затем линейкой водят по проверяемой плоскости, в результате чего краска с линейки переходит на проверяемую плоскость. Из-за отдельных неровностей плоскости она покрывается краской не сплошь, а пятнами различной интенсивности. Выступающие части плоскости покрываются краской сильнее, чем впадины. Последующим шабрением или шлифованием выступов добиваются равномерного распределения краски по всей плоскости.

Линейки с широкой рабочей поверхностью применяют для проверки больших плоскостей или плоскостей с большими промежутками или выемками. Эти линейки могут достигать длины 6 м.

Для сохранения прямолинейности линейки должны быть достаточно жесткими, потому и приходится придавать им форму жестких балок п даже рам.

Угловые линейки применяют для проверки плоскостей, расположенных под некоторым углом друг к другу. Длина линеек с трёхгранным или трапецеидальным сечением 250… 1000 мм. Для удобства пользования линейки имеют на торце рукоятки.

Поверочные плиты предназначены для проверки отклонений от плоскостности. Кроме того, их используют в качестве базовых поверхностей для установки на них миниметров, оптиметров, синусных линеек центровых бабок, призм и других измерительных приспособлений. Поверочные плиты изготовляют десяти размеров - от 100×200 до 1000×1500 мм (для специальных целей изготовляют плиты размером 3200×5000 мм). По точности рабочей поверхности плиты подразделяют на четыре класса. Плиты 0, 1 и 2-го классов являются поверочными, а 3-го класса - разметочными. Рабочая поверхность плит, предназначенных для проверки на краску, должна быть пришабрена, а для более точных проверок притерта; поверхность разметочных плит может быть строганой.

Уровни - это измерительные устройства, позволяющие определять положение той или иной плоскости относительно горизонта и измерять небольшие уклоны и углы. Уровень представляет собой запаянную стеклянную трубку - ампулу со шкалой, внутренняя поверхность которой имеет вогнутость с определенным радиусом кривизны. Т рубка заполнена эфиром так, что только небольшой объем паров эфира в виде пузырька занимает наивысшую точку. Слесарный уровень имеет корпус с плоским нижним основанием, в котором помещена ампула.

Для проверки положения вертикальных поверхностей применяют рамный уровень, у которого боковая грань перпендикулярна основанию с вмонтированной в него ампулой. Правильность положения основания уровня в поперечном направлении контролируется второй ампулой меньшей точности. При небольшом наклоне ампулы, а вместе с ней и всего уровня пузырек внутри уровня смещается относительно шкалы. При смещении пузырька на интервал деления, равный 2 мм, угол наклона уровня (цена деления) равен 2″.

Для контроля отклонений от круглости (овальность н огранка) и профиля продольного сечения (конусообразность, бочкообразность, седлообразность и изогнутость) применяют в основном универсальный измерительный инструмент. Так, овальность детали (рис. 49, а) измеряется индикатором на обычной стойке или с помощью скобы; при этом деталь поворачивается на один-два оборота, после чего вычисляется разница между наибольшим и наименьшим показаниями индикатора.

При контроле огранки (рис. 49, б) базой измерения является призма с углом 90°, которая при наиболее часто встречающихся огранках (с тремя и пятью гранями) дает удвоенное значение огранки.

Бочкообразность (рис. 49, в), седлообразность (рис. 49, г) и изогнутость (рис. 49, д) проверяют измерением детали в трех сечениях вдоль оси.

Контроль конусообразности (рис. 49, е) осуществляют обычными средствами, измеряя диаметры в двух сечениях, расположенных на концах детали.

При контроле расположения поверхностей основными видами измерений являются: контроль расстояний между осями отверстия, контроль перпендикулярности осей отверстий и плоскостей, контроль перпендикулярности цилиндрических поверхностей или цилиндрической поверхностей.

В единичном и мелкосерийном производстве основным средством измерений взаимного расположения поверхностей является универсальный измерительный инструмент. В крупносерийном и массовом производстве применяют специальные устройства со шкальными приборами. Основными средствами измерений расстояний между осями отверстий являются калибры-пробки и калибры-скобы. Контроль перпендикулярности осей отверстий и плоскостей производят с помощью угольников, а контроль взаимной перпендикулярности осей двух отверстий или перпендикулярности оси отверстия торцу - специальными калибрами-шаблонами. Контроль соосности отверстий обычно осуществляют жесткими скалками, а при разности диаметров - ступенчатыми скалками. В табл. 8 приведены методы измерений и схемы приспособлений для контроля расположения поверхностей .