Несмотря на низкую цену, Anet A8, даже без доработок, позволяет печатать модели неплохого качества.

Но, нет пределов совершенству, владельцы добавляют натяжители ремней, меняют линейные подшипники и увеличивают жесткость рамы , фиксируя на листе дсп/фанеры и устанавливая распорки.

В этой статье я опишу нюансы с которыми я столкнулся в процессе переезда с акриловой рамы на стальную.

Небольшая предыстория

По советам знатоков из сети, я собирал свой Anet A8 используя фиксатор резьбы, синий, из ближайшего автомагазина. К сожалению состав фиксатора вступил в реакцию с акрилом и привел к возникновению трещин. Т.к. принтер я зафиксировал на листе ЛДСП, серьезных последствий это не вызвало. Тем не менее перфекционизм не давал мне покоя, и в какой то момент я не устоял и заказал стальной корпус/шасси/раму.

Комплектация

В комплекте приехала нарезанная, окрашенная листовая сталь отдаленно похожая на оригинальную акриловую и набор винтов, гаек, шайб.

Производитель корпуса считает что для модернизации нам надо докупить:

* Полированный вал длинной L=396 мм x 2шт (я выкрутился без этого, подробности далее)
* Линейный подшипник lm8uu x 4шт
* Зубчатый ремень GT2 - 1 метр x 1шт
* Подшипник 608zz x 2шт (например из спинера)
Я бы к этому добавил
* нейлоновые стяжки
* гайки «с гровером» самоконтрящиеся, отверстие 3mm
* пластиковая вставка крепления мотора оси Y

Сборка

Достаточно подробные инструкции есть на сайте производителя корпуса. Я же опишу те трудности с которыми столкнулся я лично.

Отверстия под гайки в стальной раме больше чем в акриловой, и в них без проблем помещаются самоконтрящиеся гайки. Так что фиксатор резьбы использовать не пришлось. Зато гайки с гровером имеют внешний размер меньше чем оригинальные и для затягивания мне пришлось придерживать их ключом коброй . Мне очень повезло что у меня были в наличии линейные и обычные подшипники, и также ремень. Но вот полированный вал для оси Y (стол принтера) из оригинального комплекта оказался короче на один сантиметр. Нарастил вал при помощи болтов M8, гаек и шайб (старый вал упирается в гайку), а выступающую часть что мешает перемещению стола сточил напильником.

В комплекте не было пластиковой вставки крепления мотора. В идеале ее надо-бы напечатать заранее. Я же использовал взамен вставки латунную стойку.

С концевиками тоже пришлось повозиться, согласно инструкции предполагается что они совмещены с небольшой платой и концевик оси Y должен располагаться на стойках. В моем же случае концевики шли без плат, для оси Y gпришлось повозиться. Обрезал старый держатель концевика и зафикcировал на винте M4.

Также концевик оси X в инструкции по сборке стального корпуса находится с права, хотя в акриловом он слева. Без изменения прошивки homing работать не будет. Я нарастил провод концевика и расположил его слева.

Еще пара фоток элементов принтера

Общие впечатления

Основная цель достигнута, рама очень прочная. Жесткость более чем достаточная. Удобная «полка» для катушек с пластиком. Ось X хорошо сбалансирована, мотор привода смещен на другую сторону в противовес экструдору. Линейные подшипники смещены максимально близко к вертикальным направляющим. Увеличена максимальная высота печати за счет снижения стола (линейные подшипники можно закрепить напрямую к столику не используя держатели подшипников). Люфт каретки экструдера практически «ушел».

Но не обошлось и без ложки дегтя.

Для меня проблема номер один - необходимость докупить дополнительные валы и подшипники (см. раздел комплектация). Из менее существенного, ремень оси X сползает с натяжителя вправо, мне пришлось городить конструкцию из шайб для борьбы с этим эффектом.

Нет натяжителя ремня оси х.

Если у вас нет Anet A8, то вместо связки Anet A8 + стальной корпус, лучше присмотреться к другим моделям сразу в металлическом корпусе.

Покупку стального шасси считаю обоснованным для тех владельцев Anet A8 которых не устраивает:

* жесткость конструции (в том числе после модификации)
* внешний вид / эстетическиая составляющая
* не пугает цена

Всем привет! Это мой первый пост. Не судите строго. Решил освоить печать PET бутылками по технологии Виталия Богачева. Реализовал станок по вытяжке прутка на основе его разработок. Целью проекта было создать максимально функциональное, дешевое и простое устройство для домашнего производства филамента. Устройство которое может повторить новичок из подручных средств. Всё что получилось выложено в архиве по ссылке. https://drive.google.com/open?id=1gl-Yx57P7nWfjhL4qwX_6Cbs0dqYsx-oОбзорное видео тут: https://youtu.be/G16bqoB8Z38МатериалыДвигатель - Nema 17Контроллер - Arduino Nano V3 Драйвер - A4899Дисплей - LCD 1602 (HD44780)Термистор - 100К от 3D принтераНагреватель - 12V*40ВТ от 3D принтера Блок нагревателя - E3D Volcano от 3D принтераСопло - 0,8мм диаметром для принтера Anet A6Металлический уголок из строительного магазина Подшипники - 625ZZ (опционально)Маленькие саморезы для сборки составной детали бобины и большие для крепления станка к основанию. Характеристики Энергопотребление - менее 40Вт*чСкорость производства филамента ~ 10-20 см/минДиаметр прутка - 1,7мм^2Заполнение прутка ~ 60-80%Рабочая температура ~ 160CСборкаДля сборки станка понадобится длинная шпилька с резьбой из строительного магазина диаметром 5мм. Её отрезками скрепляются две половинки станка, с установленными между ними шестернями. Стенки станка распечатывается любым видом пластика. Шестерни из PET более подходят для работы нежели из ABS. Валы шестерен крепятся к корпусу через подшипники 625ZZ. За сто рублей в Китае можно купить 10 штук. Если подшипников нет в наличии - можно временно распечатать из пластика втулки. Они включены в проект. Изготовленные из бутылочного PET - они работают достаточно хорошо и особенного износа (даже работая по резьбе шпилек) у них я не заметил. Сопло экструдераВ моем случае было использовано сопло изготовленное из болта с диаметром резьбовой части - 5 мм. Он был обрезан до общей длины ~ 10 мм. Затем в центре было просверлено отверстие диаметром 2мм. Такой диаметр слишком большой для производства филамента, поэтому для его уменьшения был использован шарик от шарикоподшипника. Несколько ударов молотка по шарику установленному на выходном отверстии экструдера - и его диаметр сужается до необходимых 1,7мм. У меня также был опыт использования в качестве экструдера штатные сопла устанавливаемые в принтер Anet A6. Но после нескольких неудачных попыток протяжки филамента - я отложил их до лучших времен. НагревательИзготавливается путем высверливания конического отверстия в блоке Volcano с помощью перьевого сверла по кафелю, диаметром 8мм. Высверливание продолжается до тех пор пока кончик сверла не коснется латунной поверхности сопла. Контроль ведется визуально. Для крепления блока нагревателя к рабочему столу станка - используется обычный металлический строительный уголок. В нем просверливаются пару отверстий под штатные винты, зажимающие керамический ТЭН. Никакой теплоизоляции не используется. PID регулятор контроллера держит температуру в заданных пределах очень точно, компенсируя теплопотери. Ниже посекундный график, показывающий дрейф температуры в пределах нескольких разрядов АЦП на протяжении часа реальной работы станка. А вот так выглядит общая работа ПИД регулятора. ТемператураВопреки оригинальному видео Виталия - я выяснил что температура 250-260С избыточна для производства филамента. В помещении начинает нещадно вонять, как на промзоне Парнас в Питере. При 160 градусах протяжка проходит ровно точно так же, но пластик почти ничем не пахнет. Работоспособность станка сохраняется и при снижении температуры до 140С, но диаметр прутка начинает плавать. Видимо это не совсем подходящий режим волочения. Бобина для намотки филаментаЭта деталь состоит из трех составных частей. Шестерня - передает крутящий момент на тело бобины. Ее зубья испытывают максимальные усилия при протяжке прутка. Ее желательно изготавливать из износостойкого пластика типа PET, PETG или нейлона. В результате протяжки сотни метров прутка одна плоскость зубьев шестерни из ABS примялась, но можно с уверенностью сказать, что полкилометра - километр она протянула бы. Шестерня из PET при том же пробеге не имеет видимых деформаций. Тело бобины - деталь на которую наматывается пруток. Общая нагрузка - средняя. Можно печатать из любого типа пластика. Крышка бобины - деталь испытывающая нагрузки только когда к ней подходит навиваемый пруток. Очередной виток пытается втиснуться между предыдущим и крышкой бобины. Тем самым пытается оторвать крышку от тела бобины. Этому должны помешать восемь маленьких саморезов которыми крепится крышка к телу бобины. В первом прототипе было всего два самореза и их вырвало без особого труда. С восемью саморезами проблем не возникало. Печатать крышку можно любым типом пластика. Контроллер скорости протяжки и температуры Изготовлен на основе платки Arduino Nano V3. Схема простейшая, не имеет дефицитных деталей, простая для повторения. Печатная плата выложена в репозитории. Хоть и полностью функциональная - пока не совсем готова для корпусирования. Опыта в этом у меня не много. Потому получается не с первого раза.Установки температуры и скорости протяжки запоминаются. Планируется дописать подсчет произведенных метров филамента. Оптимизировать режимы протяжки. Работа контроллера очень стабильна. При сборке я специально не использовал фильтрующие конденсаторы по питанию. Несмотря на это плата управления ни разу не сбоила. Если даже в таком режиме ничего не идет в разнос, то после установки емкостей по питанию - все будет совсем железобетонно. В рабочем режиме звука двигателя почти не слышно. Рассматриваются варианты рассылки готовых силовых плат, после доводки до финального состояния.Минусы технологииПруток короткий.Прутки из бутылок получаются относительно короткими - 8-20 метров. Для печати большинства небольших деталей этого достаточно, но все же удобнее когда перед началом печати у Вас хотя бы сотня гарантированных метров пластика на катушке. Проблему может решить сварочный аппарат для прутков и я позже его продемонстрирую. В контроллере станка для него все предусмотрено. Пруток прямой и жесткий Норовит размотаться с катушки. Решить можно либо фиксацией свободного хода катушки, либо свиванием прутка при производстве. Пока не думал над этим. Не пруток, а трубкаДумаю если сообщество подключится к вопросу - сможем обеспечить более плотное прессование ленты в прутке. Тут нужно экспериментировать. Толщина ленты разнится от бутылки к бутылкеА следовательно пруток имеет разное заполнение и нужно как-то нормировать скорость подачи пластика. Пока не думал над этим. но думаю решаемо.Медленная скорость печатиПохоже особенность всего PET пластика.Плюсы технологии Помимо очевидных, тертых-перетертых хочется отметить еще несколько. Отсутствие страха остаться без филаментаЭто реально круто, когда тебя не особо беспокоит сколько метров у тебя осталось в катушке. Ты знаешь, что если нужно - через пару часов будет столько сколько нужно. Пластик более термостойкий и прочный чем ABS и PLAЭкспериментов еще не ставил, но что подсказывает мне что детали можно будет использовать в широких пределах температур и агрессивных средах. Шестерни и втулки из этого пластика реально очень прочные и износостойкие.Печать без головной болиВчера нужно было печатать ABSом. Время было дорого и нужно было поскорее завершить распечатку деталей. Поймал себя на мысли что привыкнув печатать PETом, возвращаться к ABS, было неприятно. Это и горячий стол, и деламинация, и платно в конце концов. Статья будет обновляться по мере дальнейшей работы(если позволит движок форума). Продолжение следует...

И снова здравствуйте, дорогие читатели!

Иногда нам хочется кататься на Porsche, а приходится собирать мелочь на автобус. Так и я, несколько лет назад пускал слюни на принтер zortrax m200, который только вышел на кикстартер. Тогда казалось нормой, что принтер может стоить под 100 тысяч рублей. С мыслями о покупке такой чудо машины пришлось расстаться, так как планов по окупаемости подобного проекта у меня не было.

В современных реалиях вы заходите на Алиэкспресс и в пару кликов делаете заказ. Через полтора месяца вы получаете коробку с запчастями, а потом тратите день на сборку, печатаете свой первый кубик и...

Не паникуйте!

К счастью, принтер вполне сносно печатает из коробки, но именно тем, кто не любит останавливаться на достигнутом посвящена эта статья. В её рамках постараюсь рассмотреть два вопроса:

1.Улучшить качество печати.

2.Облегчить повседневную эксплуатацию принтера.

Чтобы минимизировать количество действий и избежать попадания на грабли, по которым уже прошёлся автор, рекомендую делать улучшения, согласно порядку описания в статье. Доверьтесь мне.

Стол, адгезия и калибровка.

Печать на начальном этапе.

Самый простой вариант для печати на голом столе клей-карандаш, наиболее полюбившиеся мне каляка-маляка и erich krause. Будьте внимательны, у каляки иногда попадаются бракованые карандаши с посторонними вкраплениями, а также карандаши с жёлтым клеем вместо красного/малинового.

Пример брака:

Рецепт дня:

Вам понадобится 3д принтер, клей карандаш, хорошее освещение.

Включаем принтер и разогреваем стол до температуры 50 градусов по цельсию.

Ось Z для удобства можно поднять повыше.

Открываем клей карандаш и начинаем быстрыми и плавными движениями наносить над областью печати.

Давить не нужно, иначе слой получится толстым и неравномерным. После нанесения первого слоя, даём подсохнуть клею примерно 20-30 секунд и наносим следующий слой перпендикулярно.

Что печатать в первую очередь?

С очень большой вероятностью ваш стол будет кривым, я рекомендую исправить это с помощью стекла, которое можно просто фиксировать сверху стола. Если у вас есть глаз алмаз, то стекло можно вырезать самому, подойдёт 2,5мм, 4мм, но не более 5, иначе возникнут проблемы с калибровкой. Я воспользовался услугами стекольной мастерской.

Но перед вырезанием стекла хочу обратить ваше внимание на калибровку стола. Изначально она делается с помощью подкручивания гаек с помощью отвёртки, что ставит нас перед выбором, либо сделать скошенные углы у стекла, либо перевернуть калибровку с ног на голову.

Печатаем эти детали, можно без направляющих для пружин. Снимаем стол, высверливаем резьбу.

Фиксируем болты с помощью гаек к столу. Можно купить самоконтрящиеся гайки, раскручиваться они не будут. Устанавливаем стол на место, затягиваем гайки, фиксируем барашковыми гайками снизу. На thingiverse есть так же фиксаторы для пружин, но при их использовании регулировка стола будет сложнее, а при использовании толстого стекла придётся задирать автостоп повыше.

Вместе с этим можно провести работы по установке фиксатора ремня и натяжителя оси Y . Фиксатор ремня необходим для равномерного движения стола на крайних точках оси Y, то есть в начале и конце. Со стандартным фиксатором ремень всё время тянется вверх, что не лучшим образом сказывается на долговечности.

После сборки подтягиваем гайку натяжителя пока не раздастся хруст. Ремень не должен болтаться, но и перетягивать его не стоит.

Эта деталь печаталась одной из первых, причём на том самом заводском скотче. Качество не ахти, но переделывать не вижу смысла, работает ведь.

Стекло можно использовать как чистое, так и с наклеенной плёнкой, например такой . Я использую оба варианта, плёнку для PLA, чистый стол с клеем карандашом для ABS. При печати ABS на плёнке остаются следы, скорее всего из-за более высоких температур и отсутствия охлаждения вентилятором.

По установке стекла всё просто, кладём заранее подготовленное стекло и фиксируем скрепками из канцтоваров. Обязательно калибруем.

Опциональные модификации:

Если вы планируете длительную печать на больших температурах стола, а так же оставляете свой принтер без присмотра, настоятельно рекомендую заменить стандартный кабель от подогрева стола на более толстый. Так вы уменьшите риск возникновения пожара и уменьшите время прогрева стола до рабочих температур. Мой принтер решил подымить на 32 часу печати(реально большая деталь) при температуре стола 110 градусов. Рекомендую не завышать температуру стола без видимой необходимости.

Ось Х.

Когда разобрались с кривым столом и сделали натяжитель для оси Y, можно приступать к модификации оси X.

Ничего сложного в печати данных деталей нет, может потребуется дополнительно пройтись сверлом по отверстиям, чтобы шпильки заходили легче, и немного поработать напильником.

Тут два варианта моделей, оригинальная: Anet A6 X Axis by jgbbob8 и модифицированная: Anet A6 X Axis Mod by RicardoPina Разница между ними лишь в расположении концевого выключателя. Модифицированная версия позволяет оставить её на стандартном месте.

С данной модификацией мы освобождаем кучу гаек и болтов, которые возможно найдёт применение в других проектах, а также получаем возможность регулировать натяжение ремня оси Х.

Внимание: Перед окончательной сборкой обязательно напечатайте новый держатель для концевого выключателя. Я рекомендую этот: Anet A6/A8 Z end stop Adjust by Bomber0.

Основа.

Задаём прочность раме.

Акриловая рама достаточно хорошо изгибается. После добавления натяжителя оси Y можно заметить и некоторого времени его использования, тонкая рамка начинает изгибаться. Так же ось Y недостаточно прочно держится у основания и подвержена колебаниям во время печати. Исправим дело с помощью рамок для лицевой стороны и середины принтера с фиксацией шагового двигателя.

В комментариях можно поспорить, имеет ли смысл в прикручивании принтера к столу. Лично я в этом смысла не вижу, после добавления рамок принтер уверенно стоит на ногах.

Мне бы в небо. Ось Z.

Фиксируем колебания.

В своей прошлой статье, которую многие заслужено посчитали нытьём, я упомянул тот факт, что пучок проводов, который идёт к экструдеру и его навесному оборудованию, может перетереться. В действительности, у меня так и произошло. На разъёме моторчика экструдера начал отваливаться один провод, что в некоторых положениях давало пропуски ходов. Мотор щёлкал. Конечно же я заказал комплект запасных проводов и временно поменял кабель на разъёме, повесив всё на скрутки.

Затем пришёл момент поисков cable chain для принтера. И я его нашёл . Деталь, которая крепится к экструдеру, сделана с учётом размещения автокалибровки стола. Поэтому, если вы не планируете её установку, деталь придётся немного подрезать. Свою обрезанную модель я потерял, при необходимости могу выложить позже.

На тот момент у меня уже был установлен апгрейд для оси Z. Обе детали естественно оказались несовместимы, поэтому пришлось полчаса поковырять 3D Builder, и совместить несовместимое. Специально для 3dtoday. Обратите внимание, что там две модели, в одной из которых предусмотрено место для кнопки управления подсветкой.

Или Ultimaker . Но вам "хороший" как бы и не надо. Печать под ваши задачи можно делать на любом принтере - потоньше сопло, поменьше скорость, и будет отлично.

Я тоже хотел взять хороший, но для начала взял самый дешевый Prusa i3 в местном магазине, т.к. не имел о принтерах ни малейшего представления. Первые пару месяцев ломал, чинил, и дорабатывал его. И как оказалось, сборка принтера это намного более интересное занятие, чем сама печать:)

В итоге, за прошедшие восемь месяцев я собрал уже четыре принтера - первый из набора (и после его таки разобрал на запчасти), остальные покупая детальки на Aliexpress, по частям.

Последний еще в процессе сборки, но уже печатает. Область печати 400х400х600мм
(UPD, обновил фото):

Так что берите самый простой Prusa i3, желательно популярную модель (проще искать решения проблем) и по сменным драйверами (по началу их сжечь проще простого). И добро пожаловать в мир 3д-печати!

Еще вам понадобятся запчасти - тефлоновая трубка (часто забивается в хотэнде), доп. сопла (проще сменить, чем пробивать), алюминиевые блоки нагревателя (резьба сопла срывается только так), драйвера (сжечь легко). Благо все это можно купить на Али недорого, главное запастись заранее, чтобы как откажет что-то не бегать в панике по ближайшим магазинам и не заказывать втридорога.