Организацию производства как научное направление можно рассматривать в качестве формы научного знания, изучающего закономерности создания и развития производственных систем и формирующего методы организации производства, которые обеспечивают эффективное построение и взаимодействие элементов, частей и структуры систем в динамических условиях производства. Организация производства включает в себя подготовку производства новых и модернизацию выпускаемых видов продукции, совершенствование технологии изготовления продукции, текущее регулирование и контроль работы всех производственных звеньев.

Она охватывает все стадии изготовления продукции и носит системный характер, подчиняя все частные задачи главной - максимальному удовлетворению общественных потребностей путем выпуска конкурентоспособной продукции. В системном плане организация производства представляет собой совокупность форм, методов и приемов научно обоснованного соединения рабочей силы со средствами производства. Такое соединение осуществляется исходя из заданных целей системы и функций ее отдельных элементов.

В литературе различают три аспекта организации производства:

Функциональный (поэлементный);

Пространственный;

Временной.

В основе научного подхода к организации производства лежит системный подход, который представляет собой направление методологии научного познания, основанное на рассмотрении исследуемых объектов как систем. Такой подход ориентирует исследование на раскрытие целостности объекта, а также на выявление многообразных типов связей в нем и сведение их в единую картину. Теория организации производства как самостоятельная область научного знания имеет собственную систему категорий и понятий.

Понятие является формой мышления, отражающей существенные свойства, связи и отношения предметов и явлений. Основная функция понятия заключается в выделении общего, которое достигается через отвлечение от всех особенностей отдельных предметов данного класса.

Категория (от греч. kаtеgоriа - высказывание, признак) представляет собой фундаментальные и наиболее общие понятия, отражающие существенные всеобщие свойства и отношения явлений действительности и познания. Основными понятиями и категориями организации производства являются предмет, метод, законы, закономерности и принципы организации производства, производственная система, ее структура, субъект и объекты ее управления, производственный процесс, производственный цикл, тип и форма организации производства. Организация производства как наука тесно связана со многими другими науками о производстве - техническими, технологическими, экономическими, математическими и естественными. В первую очередь, речь идет о таких дисциплинах, как "Экономика предприятия (фирмы)", "Менеджмент" и "Технология (соответствующего производства)".

Ф. Тейлор (1856-1915) - американец, основоположник науки об организации производства, имеющий целью наиболее интенсивную и рациональную эксплуатацию оборудования и рабочей силы. Значение системы в том, что она направлена на достижение высокой производительности труда с min затратой энергией. Этого он добился за счёт расчленения производств операции на отдельные элементы механических движений рабочего. С помощью наблюдения и хронометража определять последовательность движений. Это позволило устранить лишние не экономичные движения. Ф. Тейлор попытался разложить на составные части не только физический труд, но и организацию производства.

Он считал, что организация производства состоит из:

1. Установить цель деятельности.

2. Подготовить ср-ва деятельности.

3. Использование этих средств.4.Контроль за исполнением деятельности.

Ф. Джлилбрет (1875-1925) - основная работа (азбука движения). Впервые в США создал систематическую школу подготовки менеджеров-организаторов.

Г. Эмерсон (1835-1931) - основная работа (12 принципов производительности труда). Он считал, что принципы высокой производительности труда едины в любой сфере деятельности.

Анри Файоль (француз) - разложил на элементы управление производством.

Генри Форд (американец) - основоположник конвейера и поточного производства.

Гамильтон Чечр - считал, что главное правильно принять решение. Он предложил создать справочник: (ситуация-решение). В 30-е годы крупнейшие российские заводы были построены по принципу завода Форда.

Предприятие как сложная производственная система. Основные принципы системного подхода при проектировании производственной системы

Одним из действенных подходов к исследованию проблем организации производства является системная концепция организации. Заметим, что концепция представляет собой систему взглядов на какое-либо явление природы и общества. Основным положением системной концепции является признание категории системы при исследовании и организации деятельности предприятия.

Напомним, что системой называется организованное, сложное целое; совокупность предметов или частей, находящихся во взаимосвязи между собой. В теории организации производства в качестве объекта изучения принята производственная система.

Люди, объединяющиеся для совместной производственной, общественной, политической и других видов деятельности образуют социальные системы. В этом случае поведение системы направляется и регулируется людьми. Важнейшая сфера человеческой деятельности - производство представляет собой своеобразную сложную систему. Системами являются отрасль промышленности, территориальные промышленные комплексы, различные объединения предприятий, предприятия, цехи, участки, бригады.

Предприятие является особым видом социальной системы. В этой системе протекают производственные процессы, при осуществлении которых рабочий с помощью орудий труда воздействует на предметы труда и превращает их в готовый продукт. Итак, производственная система - это особая совокупность множества элементов и подсистем, спроектированная и построенная для реализации целей изготовления и выпуска промышленной продукции или других видов материальных благ.

Ее элемент в свою очередь можно рассматривать как простую систему, не подлежащую расчленению. Существуют различные классификации элементов производственной системы. Так при классификации элементов по содержанию выделяются элементы: коллективы людей, оборудование, материалы, энергия, информация. Имеется классификация элементов с учетом процессов и структуры. В этом случае могут быть выделены службы, цехи, участки.
Элементы объединяются в комплексы, которые являются частями системы и подчиняются этой системе. Такие комплексы называются подсистемами. В производственной системе выделяются подсистемы социальная, производственно-техническая, информационная. Во всех производственных системах выделяются управляющая и управляемая подсистемы.

Производственная система обладает рядом свойств, в частности:

Производственная система является открытой системой т. к. она связана и обменивается с внешней средой ресурсами, энергией, информацией. Система имеет внешние и внутренние входы и выходы;

Производственная система является сложной системой, т. к. включает в себя множество элементов и их связей, обладает внутренней самостоятельностью. Связи производственной системы носят недостаточно определенный, вероятностный характер;

Производственная система обладает свойством целенаправленности. Ориентация на цели обеспечивает единство действий всех ее элементов и подсистем. Цели производственной системы многообразны, а предприятие - многоцелевая система.

Производственные системы обладают свойством адаптивности т. к. способны реагировать на изменения внешней среды, приспосабливаясь к новым условиям и требованиям на основе изменения структуры системы;

Производственные системы являются долговременными системами, которые могут функционировать продолжительное время, сохраняя при этом свои свойства и результативность.

В производственной системе проявляется свойство эмерджентности или целостности, которое состоит в том, что система способна на большее, чем каждая из ее действующих частей;

Производственные системы являются управляемыми системами и допускают временное изменение процесса функционирования под влиянием управляющих воздействий.

Системный подход к организации производства на предприятии и его структурных подразделениях дает возможность осуществить проектирование предприятия как производственной системы. При этом в процессе проектирования организации производства на предприятии принято выделять два этапа: макропроектирование и организационное проектирование.

Макропроектирование предприятия осуществляется при создании новых предприятий и производств. Порядок макропроектирования представлен на рисунке 3.1.

Цель макропроектирования предприятия - создание производственной структуры, которая обеспечивает эффективное функционирование и устойчивое развитие предприятия на целевых рынках.

Организационное проектирование - комплекс технических, организационных и экономических решений, определяющих строение производственной системы (ее пространственную, временную и организационную структуру), а также программу реализации организационных изменений.

Цель организационного проектирования - разработка новых производственных систем или предложений по совершенствованию организации и управлению производством существующих систем, направленных на существенное улучшение социально-экономических показателей работы предприятия при безусловном выполнении экономических требований к производству.

Понятие и классификация производственных процессов

Производственный процесс - это совокупность всех действий персонала и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовления продукции.

Основной частью производственного процесса является технологический процесс, состоящий из целенаправленных действий по изменению или определению состояния предмета труда.

Технологическая операция - это законченная часть технологического процесса на одном рабочем месте.

Производственный процесс состоит из трудовых и автоматических процессов, а также естественных процессов, не требующих затрат труда.

В зависимости от назначения выделяются: основные; вспомогательные; обслуживающие производственные процессы.

Основные производственные процессы предназначены для непосредственного изменения состояния или формы материала продукции, являющейся в соответствии со специализацией предприятия товарной продукцией (например - процессы изготовления чугуна, стали, проката на металлургическом предприятии; процессы изготовления деталей автомобиля и сборки из них узлов, агрегатов и автомобиля в целом на автомобилестроительном предприятии и т. п.).

Вспомогательными производственными процессами называют те из них, в результате которых изготовляется продукция, используемая, как правило, на самом предприятии для обеспечения нормального функционирования основных процессов (например, производство запасных частей для ремонта основного технологического оборудования; изготовление средств механизации и автоматизации собственного производства, производство различных видов энергии для основного производства). Обслуживающие производственные процессы обеспечивают основные и вспомогательные процессы услугами, необходимыми для их нормального функционирования (транспортные или складские операции).

По принципу разделения труда между человеком и машиной производственные процессы подразделяются: на ручные; механизированные; автоматизированные; автоматические.

Примером ручного процесса являются слесарные работы, выполняемые рабочим без помощи механизмов; механизированные процессы выполняются рабочим с помощью средств, снижающих величину физических нагрузок на работающего (например, работа на токарно-винторезном станке и др.). Автоматизированные процессы частично или целиком выполняются без участия человека (например, работа на станке-полуавтомате).

По характеру объекта производства различают простые и сложные производственные процессы.

Простой процесс - это процесс, состоящий из последовательно выполняемых операций (изготовление одной детали, партии одинаковых деталей, группы разных деталей, имеющих технологическое сходство и обрабатываемых на одном рабочем месте, участке, линии). Порядок выполнения операций при этом определяется технологией изготовления детали.

Сложный процесс - процесс, состоящий из последовательно и параллельно выполняемых операций. Например, изготовление сборочной единицы, состоящей из нескольких деталей, изготовление изделия, которое включает в себя определенное количество деталей и сборочных единиц. Структура сложного процесса зависит не только от состава технологических процессов изготовления и сборки, но и от порядка их выполнения, зависящего от конструкции сборочной единицы или изделия.

Определение длительности производственного цикла. Виды движения предметов труда по операциям.

Расчет длительности производственного цикла простого процесса при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном.

Основу производственного цикла составляет технологический цикл, который в свою очередь состоит из операционных циклов.

Операционный цикл - это продолжительность обработки детали или партии деталей на одной операции производственного процесса.

В общем виде длительность i-го операционного цикла определяется по формуле:

где п - размер партии деталей, шт.;

Штучно - калькуляционная норма времени на i-й операции, мин.;

Количество рабочих мест на i-й операции.

Сочетание во времени выполнения операционных циклов существенно влияет на длительность технологического и, следовательно, производственного цикла.

Возможны три вида сочетания операционных циклов, которые и определяют вид движения изделий (деталей) по операциям: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный.

При последовательном виде движения вся партия деталей передается на последующую операцию лишь после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции. Партия деталей - это количество одноименных деталей, запускаемых в производство с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.

Длительность технологического цикла при последовательном виде движения определяется суммой операционных циклов по формуле:

где m - количество операций в технологическом цикле.

Графический способ определения длительности технологического цикла при последовательном виде движения деталей приведен на рис. 3.2.

При последовательном виде движения вся партия деталей передается на последующую операцию лишь после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции. Партия деталей - это количество одноименных деталей, запускаемых в производство с однократной затратой подготовительно - заключительного времени.

Ехнологический цикл при последовательном

Виде движения предметов труда по операциям

Длительность производственного цикла при последовательном виде движения определяется по формуле:

где - время естественных процессов, мин.;

Длительность межоперационных перерывов, мин.;

Длительность перерывов, связанных с режимом работы предприятия.

Производственный цикл, выраженный в календарных днях, определяется по формуле:

где - продолжительность смены в мин.;

f - количество смен в сутках;

Коэффициент, учитывающий режим работы предприятия, определяется по формуле:

где и - количество рабочих и календарных дней в году.

Достоинствами последовательного вида движения деталей являются:

Относительная простота организации труда;

Отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего;

Возможность их высокой загрузки в течение смены.

Однако производственный цикл при последовательном виде движения обладает наибольшей продолжительностью, т.к. каждая деталь задерживается (пролеживает) на рабочем месте в ожидании обработки всей партии деталей. Поэтому последовательный вид движения может быть рекомендован при обработке небольших партий деталей с малой их трудоемкостью на операциях, что характерно для единичного и мелкосерийного производства.

Чтобы сократить технологический цикл, применяют параллельно-последовательный вид движения. Сущность его состоит в том, что вся обрабатываемая партия деталей делится на транспортные партии по “p” деталей в каждой или поштучно (р=1). Транспортная партия обрабатывается на каждой операции без перерывов и ее можно передавать на следующую операцию, не ожидая окончания обработки по другим транспортным партиям. При этом должно соблюдаться условие непрерывной работы на каждой операции при обработке всей партии “n”.

Длительность технологического цикла будет меньше, чем при последовательном виде движения, на суммарную величину совмещения операционных циклов (), которая определяется по формуле:

где п - количество деталей в обрабатываемой партии, шт.;

р - количество деталей в транспортной партии, шт.;

Минимальное значение операционного цикла по двум смежным операциям.

Длительность технологического цикла при параллельно - последовательном виде движения определяется по формуле:

Длительность производственного цикла в календарных днях для параллельно - последовательного вида движения определяется по формуле:

Графический способ определения длительности технологического цикла при параллельно - последовательном виде движения показаны на рис. 3.3.

При построении графика следует учитывать соотношение операционных циклов на смежных операциях. Если операционный цикл на предыдущей операции меньше или равен, чем на последующей, т.е. , то транспортная партия после обработки ее на предыдущей операции может сразу передаваться на последующую операцию. Непрерывность обработки достигается за счет того, что производительность на предыдущей операции выше, чем на последующей.

Рис.3.3. Технологический цикл при параллельно-последовательном виде движения предметов труда по операциям

Если операционный цикл на предыдущей операции больше, чем на последующей, т.е. , то после обработки первой транспортной партии на предыдущей операции ее нельзя сразу передавать на последующую, так как производительность на i-ой операции меньше и не будет обеспечена непрерывность работы оборудования на (i + 1)-й операции.

Непрерывность обработки партии на последующей операции может быть достигнута лишь при накоплении перед началом ее минимального необходимого задела деталей, и, следовательно, последующая операция может быть начата в более поздний срок. Графически начало обработки на последующей операции определяют из условия, что последняя транспортная партия после ее обработки на предыдущей операции, передается сразу на последующую.

Параллельно - последовательный вид движения имеет более короткий цикл, но приводит к увеличению числа учетно-плановых единиц, к более высокому темпу работы транспортных средств. Его целесообразно применять при больших партиях и большой трудоемкости изделий, что свойственно крупносерийному производству. Однако здесь также имеет место пролеживание деталей в ожидании обработки из-за несинхронности во времени операций.

При параллельном виде движения деталей транспортные партии передаются на следующую операцию сразу после окончания их обработки на предыдущей. В этом случае пролеживание деталей между операциями ликвидируется, все операции технологического цикла выполняются параллельно, вследствие чего продолжительность технологического цикла сокращается до минимума. Простои оборудования и рабочих возникают вследствие несинхронности операционных циклов во времени. При равной длительности их простоев не будет.

Длительность технологического цикла при параллельном виде движенияопределяется по формуле:

Длительность производственного цикла при параллельном виде движенияопределяется по формуле:

Графический способ определения длительности технологического цикла при параллельном виде движения показан на рис. 3.4.

Рис. 3.4. Технологический цикл при параллельном виде движения предметов труда по операциям

Правила построения графика технологического цикла при параллельном виде движения формулируется следующим образом:

1. Строится технологический цикл по первой транспортной партии на всех операциях без перерывов между ними.

2. Определяется операция с самым длительным циклом и для нее строится цикл по всей обрабатываемой партии “n” без перерывов.

3. Для остальных транспортных партий, кроме первой (для нее уже построен по п. 1.), достраиваются операционные циклы на всех операциях, кроме самой продолжительной (для нее он построен по п. 2.).

Как видно из графика (рис. 3.4) непрерывно загружено оборудование только на операции, имеющей максимальный операционный цикл. На остальных операциях оборудование частично простаивает. Только для синхронного процесса, в котором операционные циклы равны, т.е. ,работа на всех операциях будет вестись без перерывов. Такой вариант процесса характерен для непрерывно - поточных линий в массовом производстве.

Принципы организации производственного процесса

Производственный процесс - это совокупность взаимосвязанных процессов труда, а иногда и естественных процессов, в результате которых исходные материалы и полуфабрикаты превращаются в готовую продукцию.

Производственные процессы классифицируют по различным признакам.

1. По степени участия человека:

Процесс труда;

Естественные процессы.

Процесс труда - это целесообразная деятельность, в которой человек с помощью средств труда видоизменяет предметы труда, превращая их в готовый продукт.

2. По назначению и характеру изготовленной продукции (выполненных работ, оказанных услуг):

· основные;

· вспомогательные;

· обслуживающие.

В результате основных процессов исходное сырьё и материалы превращаются в готовую продукцию, предназначенную для реализации на сторону.

К вспомогательным относятся процессы по изготовлению продукции, потребляемой внутри предприятия для его собственных нужд (ремонтное, энергетическое и др. производства).

Обслуживающие процессы осуществляются с целью обеспечения необходимых условий для нормального протекания основных и вспомогательных процессов (складские, транспортные операции, технический контроль и др.).

3. По степени изготовления готовой продукции:

Заготовительные;

Обрабатывающие;

Выпускающие.

4. По степени непрерывности:

Прерывные (дискретные);

Непрерывные.

5. По степени технической оснащённости:

Машино-ручные;

Машинные (частично механизированные);

Комплексно-механизированные;

Автоматические;

Аппаратурные.

Технологический процесс - часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства.

Технологическая операция - часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте над одним и тем же предметом труда одним рабочим или группой рабочих.

Операции делятся на основные и вспомогательные. Основной или технологической называется операция, в результате которой изменяются форма, размеры, свойства предмета труда. Операции, связанные с перемещением изделий от одного рабочего места к другому, их складированием или контролем качества продукции, называются вспомогательными.

Организация производственного процесса - это сочетание и взаимодействие в пространстве и во времени элементарных процессов в соответствии с целью предприятия.

Организация этого процесса в пространстве находит отражение в построении производственной структуры предприятия и структуры трудового коллектива.

Организация производственного процесса во времени заключается в порядке и нормативах времени движения предметов труда, режимах работы оборудования, режимах труда и отдыха работников и т.п., что отражается в регламентах, правилах, инструкциях, графиках и других документах.

Выделяют следующие принципы рациональной организации производственного процесса:

1. Принцип специализации. Под специализацией производства понимают ограничение номенклатуры изготовляемых изделий, близких по назначению, или ограничение номенклатуры применяемых процессов.

2. Принцип параллельности предполагает одновременное, одновременное выполнение отдельных операций и процессов по изготовлению продукции.

3. Принцип непрерывности требует, чтобы в процессе изготовления продукции перерывы между последовательно выполняемыми технологическими операциями были сведены к минимуму или полностью ликвидированы.

4. Принцип ритмичности. При соблюдении этого принципа в равные промежутки времени выпускается одинаковое или равномерно нарастающее количество продукции, обеспечивается равномерная загрузка рабочих мест, оборудования и исполнителей.

5. Принцип пропорциональности. Суть принципа заключается в том, что во всех частях производственного процесса должна быть равная пропускная способность по выпуску продукции.

6. В соответствии с принципом прямоточности предметы труда должны проходить кратчайший путь по всем стадиям и операциям производственного процесса, без встречных и возвратных перемещений. Соблюдение этого принципа обеспечивается расположением цехов, участков, рабочих мест по ходу технологического процесса. Соответственно вспомогательные цехи и склады следует размещать по возможности ближе к обслуживаемым ими основным цехам.

7. Принцип автоматичности предполагает максимально возможное и экономически обоснованное освобождение человека от непосредственного участия в выполнении производственного процесса.

8. Принцип гомеостатичности. Суть принципа гомеостатичности заключается в способности производственной системы противостоять нарушению её функций благодаря наличию в системе механизма саморегулирования.

Саморегулирование производственной системы может основываться на принципе управления по отклонениям, когда результаты деятельности системы периодически сравниваются с планом или заданием и в случае отклонения принимаются соответствующие меры для того, чтобы обеспечит нормальное функционирование системы. Иллюстрацией принципа саморегулирования на металлургическом предприятии является система планово-предупредительных ремонтов (ППР), система непрерывного оперативного планирования и др.

9. Принцип гибкости означает, что производственный процесс эффективно адаптируется к постоянно меняющимся организационно-техническим и экономическим условиям и конъюнктурным требованиям.

Формы и методы организации производства

Организация производства представляет собой систему мер и мероприятий, направленных на рациональное сочетание труда с вещественными элементами производства, орудиями и предметами труда. Эта система мероприятий, кроме того, направлена на опти-мальное сочетание частных производственных процессов между собой в пространстве и времени и на этой основе — на повышение эффективности производства. Различают формы организации общественного производства, типы организации производства и методы организации производственных процессов.

К формам организации производства в целом относятся кон-центрация, специализация, кооперирование и комбинирование. Концентрацияпредставляет собой процесс сосредоточения изго-товления продукции на ограниченном числе предприятий и в их производственных подразделениях. Уровень концентрации зави-сит, в первую очередь, от объема выпуска продукции, величины единичной мощности машин, агрегатов, аппаратов, технологичес-ких установок, количества однотипного оборудования, размеров и числа технологически однородных производств. Для измерения уровня концентрации используются показатели объема продукции, численности работников, а в отдельных отраслях — стоимости основных фондов.

Под специализацией понимается сосредоточение на предпри-ятии и в его производственных подразделениях выпуска однород-ной, однотипной продукции или выполнения отдельных стадий технологического процесса. Различают технологическую, предметную и подетальную специализацию. Технологическая специализация —обособление предприятий, цехов и участков в целях выполнения определенных операций или стадий производственного процесса (например, прядильные, ткацкие и отделочные фабрики в текстильной промышленности). Предметная специализация предполагает сосредоточение производства на предприятии (в цехе) полностью готовых видов продукции (например, мотоциклов, велосипедов, посуды, хлебопродуктов и др.).Подетальная специализация, являясь разновидностью предметной, основана на производстве отдельных деталей и частей готовой продукции (моторов, подшипников и т. п.).

В практике деятельности предприятий зачастую имеет место сочетание всех форм специализации: заготовительные цехи и участ-ки построены по технологическому признаку, обрабатывающие — по детальному, сборочные — по предметному. Для измерения уровня специализации предприятий и его подразделений используются следующие показатели: удельный вес основной (профильной) про-дукции в общем объеме производства; число групп, видов и типов изделий, выпускаемых предприятием; доля специализированного оборудования в общем его парке; число наименований деталей, обрабатываемых на единице оборудования; числоопераций, вы-полняемых в расчете на единицу оборудования, и др.

Предпосылками повышенияуровня специализации являются стандартизация, унификация и типизация процессов. Стандарти-зация устанавливает строго определенные нормы качества, формы и размеры деталей, узлов, готовой продукции. Она создает пред-посылки для ограничения номенклатуры выпускаемой продукции и увеличения масштабов ее производства. Унификация предполагает сокращение существующего многообразия в типах конструкций, формах, размерах деталей, заготовок, узлов, применяемых матери-алов и выбор из них наиболее технологически и экономически целесообразных. Типизация процессов состоит в ограничении раз-нообразия применяемых производственных операций, разработке типовых процессов для групп технологически однородных дета-лей. Однако следует иметь в виду, что реализация рассмотренных предпосылок специализации не должна ухудшать потребительские свойства готовой продукции, уменьшать спрос на нее.

В условиях конкуренции в ряде случаев более предпочтитель-ной для предприятия является диверсификация производства, пред-полагающая разнообразие сфер деятельности за счет расширения номенклатуры выпускаемой продукции. Специализация на вы-пуске ограниченного ассортимента продукции, ориентированного на удовлетворение четко определенных потребностей рынка, свой-ственна относительно небольшим по размерам предприятиям.

Кооперирование предполагает производственные связи предпри-ятий, цехов, участков, совместно участвующих в производстве продукции. В его основе лежат подетальная и технологическая формы специализации. Внутризаводское кооперирование про-является в передаче полуфабрикатов из одних цехов в другие, в обслуживании основных подразделений вспомогательными. Оно содействует более полной загрузке производственных мощностей и ликвидации «узких мест», обеспечивает улучшение результатов деятельности предприятий в целом. К основным показателям, ха-рактеризующим уровень кооперирования, относятся: удельный вес деталей и полуфабрикатов, полученных по кооперированным по-ставкам, в общем объеме выпускаемой продукции; число предпри-ятий, кооперирующихся с данным предприятием; удельный вес деталей и полуфабрикатов, поставляемых на сторону, и др.

Комбинирование представляет собой соединение в одном пред-приятии производств, иногда разноотраслевых, но тесно связанных между собой.

Организация производства на предприятии — форма единич-ного разделения труда. Различают следующие уровни организации производства на предприятии:

1) организация производства на рабочем месте — оптимальное сочетание средств труда, предметов труда, рабочей силы;

2) внутрицеховая организация труда — связана с организацией труда на участках и организацией труда между участками;

3) межцеховая организация производства — организация произ-водственных процессов, выполняемых цехами, направленная на функционирование их как единого целого.

Выделяют три вида организации производства:

Поэлементный — все элементы производственного процесса должны соответствовать друг другу, что является исходным моментом его организации;

Пространственный — связан с определенным уровнем орга-низации цехов и участков и соответственным уровнем про-изводственной структуры предприятия;

Временной разрез организации производства — оптимальное сочетание во времени начала и окончания отдельных произ-водственных процессов, связанных между собой.

Степень специализации и масштаб производства продукции определяют тип организации производства, а степень соблюдения основных принципов рациональной организации производствен-ного процесса характеризует метод организации производства.

Различают следующие методы организации производственного про-цесса:

Поточный;

Партионный;

Индивидуальный.

Кроме методов организации производственного процесса нужно различать типы организации производства, к которым относятся:

Массовое;

Серийное;

Единичное производство.

Между методами организации производственного процесса и типами организации производства существует взаимосвязь:

1) массовому типу организации производства соответствует поточный метод организации производства;

2) в условиях широкой номенклатуры выпускаемой продукции используется серийный тип организации производства, которому соответствует партионный метод организации производства. Се-рийный тип имеет три градации: крупносерийное, среднесерийное и мелкосерийное производство;

3) единичному типу организации производства соответствует индивидуальный метод организации производства.

Наиболее экономичный — массовый тип с поточным методом организации производства. Самый распространенный — серийный тип и партионный метод организации производства.

Типы производства и их технико-экономическая характеристика

Организация производственных процессов, выбор методов подготовки, планирования и контроля производства во многом определяется типом производства предприятия. Тип производства представляет собой комплексную характеристику технических, организационных и экономических особенностей производства, обусловленных широтой номенклатуры, специализацией, объемом и повторяемостью выпуска изделий.

Различают три типа производства: единичное,серийное и массовое. Единичное производствохарактеризуется широкой номенклатурой изготовляемых изделий, производство которых в течение длительного времени не повторяется. Цеха и участки специализированы по технологическому принципу. Рабочие места практически не специализированы, т.е. выполняются разные операции. Квалификация рабочих высокая. Преобладает универсальное оборудование, используется универсальная технологическая оснастка.

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями, со сравнительно большим объемом выпуска. В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное (серийное) и крупносерийное производство.

В серийном производстве цеха, как правило, имеют предметно - замкнутые участки, оборудование универсальное и специальное располагается по ходу технологического процесса. За рабочими местами закрепляется ограниченное число деталеопераций. Применяется унифицированная технологическая оснастка, квалификация рабочих средняя и высокая на станках с ЧПУ и гибких автоматизированных линиях. Передача предметов труда между операциями параллельно - последовательная.

Массовое производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, непрерывно изготавливаемых в течение продолжительного времени в больших объемах. В массовом производстве широко применяются поточные механизированные и автоматизированные линии, специализированное оборудование и технологическая оснастка. Специализация цехов строится по предметному принципу. За каждым рабочим местом может закрепляться 1 - 2 операции. Квалификация рабочих сравнительно невысокая на поточных линиях, высокая на автоматизированных линиях. Производство деталей, изделий строится по заданному ритму. Применяется параллельный вид движения предметов труда.

Массовое производство обеспечивает наиболее высокий уровень производительности труда и низкую себестоимость изготовляемой продукции.

Основным показателем, характеризующим тип производства, является коэффициент закрепления операций (), который определяется по формуле:

где - число операций, выполняемых на i-м рабочем месте;

Количество рабочих мест на участке или в цехе.

В зависимости от величины коэффициента закрепления операций определяется тип производства согласно данным табл. 2.1.

Таблица 2.1

К самостоятельному типу следует отнести опытное производство. Его цель производство опытных образцов, партий, изделий для проведения научно - исследовательских работ, отработки конструкторской и технологической документации.

Расч?т производственного цикла сложного процесса

Длительность цикла Т" ц (пар) в данном случае определяется длительностью максимального операционного цикла Тmax и добавлением к этой величине времени обработки одной передаточной партии на всех операциях кроме максимальной, время которой уже включено в Тmax

Параллельный вид движения обеспечивает наименьшую длительность цикла по сравнению с другими видами движения, но перерывы в движении менее трудоемких операций приводят к недоиспользованию оборудования.

Однако чем меньше различаются по времени длительности смежных операций, тем меньше простои оборудования. Наиболее эффективно параллельный вид движения может быть применен при синхронных операционных циклах. При высокой синхронности операций параллельный вид движения превращается в поточное производство.

Экономическое значение сокращения длительности производственного цикла заключается в уменьшении незавершенного производства. В машиностроении, отличающемся относительно длительным производственным циклом, незавершенное производство составляет 30-40 % оборотных средств в запасах товарноматериальных ценностей предприятия. Чем больше длительность производственного цикла, тем больше оборотных средств требуется предприятию, тем длительнее период их оборота, тем на больший срок они иммобилизуются в производстве. Для экономии оборотных средств и ускорения их оборачиваемости необходимо стремиться к сокращению длительности производственного цикла.

Этого можно добиться следующими основными путями:

Снижением трудоемкости основных технологических операций;

Совершенствованием процессов транспортировки, хранения и контроля;

Сокращением времени перерывов, вызываемых авариями оборудования, нехваткой материалов, оснастки и другими причинами;

Понятие поточного производства и виды поточных линий

Выбор предприятием на некоторый период времени стратегии процесса производства одного или нескольких изделий (составных частей изделий), ориентированной на продукт, дает ему возможность строить процессы, в полной мере отвечающие принципам рациональной организации производства. Речь идет об обеспечении непрерывного, прямоточного, ритмичного прохождения материальных потоков. Такое производство традиционно называют поточным производством.

Поточное производство — это форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости согласованных во времени технологических операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных по ходу следования технологического процесса изготовления одного или нескольких изделий. Применение поточных методов обеспечивает высокую степень организации, а следовательно, и эффективности производства. Однако оборотной стороной названных преимуществ является жесткая детерминированность подобных производственных структур, резко ограничивающая их гибкость.

Поэтому область применения поточных линий всегда была достаточно узкой, ограничиваясь массовым или крупносерийным выпуском продукции. В то же время очевидные преимущества поточного производства заставляют ученых и практиков всего мира искать технические и организационные пути расширения областей его использования. Самыми заметными вехами на этом пути явились разработка методов групповой обработки деталей (С.П. Митрофанов, 1955), создание и внедрение в практику японским автосборочным концерном Toyota концепции гибких потоков, разработка и использование систем CAD/CAM.

Предпосылками организации поточного производства являются:

Устойчивый спрос на продукцию на достаточно длительную перспективу;

Наличие в программе выпуска, согласованной с маркетинговой стратегией предприятия, достаточного количества изделий, имеющих одинаковые или сходные по конструктивно-технологическим и организационно-плановым признакам компоненты (унифицированные элементы, модули);

Наличие в конструкциях разных поколений одного изделия достаточного количества одинаковых или сходных компонентов (признак конструктивной преемственности изделий), что позволяет осуществлять их производство на постоянной технической базе без ее частого существенного изменения;

Наличие на предприятии развитой компьютерной базы данных, содержащей информацию конструкторского, технологического и организационно-планового характера.

Основным структурным элементом поточного производства является поточная линия (ПЛ), которая представляет собой совокупность рабочих мест, оснащенных всем необходимым для выполнения операций и расположенных строго по ходу технологического процесса. Обычно в зависимости от имеющихся площадей планировка поточных линий может иметь различную конфигурацию: прямолинейную, круговую, П-, Г-, U-образную и т. д. При этом исходят из соображений наиболее рационального использования производственных площадей и объемов зданий, сокращения протяженности маршрутов движения транспортных средств и перемещения рабочих, обслуживающих несколько единиц оборудования или операций. В этом состоит проявление принципа прямоточ-ности. Принцип ритмичности проявляется в ритмичном выпуске продукции с поточных линий и в ритмичном повторении работ на рабочих местах. На каждом рабочем месте ПЛ выполняется одна постоянно повторяющаяся операция или несколько сходных операций, чередующихся через определенные интервалы времени. Ритм является основополагающим параметром при расчете всех видов поточных линий.

Классификация поточных линий основывается на различиях в реализации двух других принципов рациональной организации производства: специализации и непрерывности. Узкая специализация рабочих мест, ориентация на выпуск одного вида продукции, полная невозможность или высокая сложность переналадки — признаки однопредметных потоков; непрерывное перемещение изделий по рабочим местам в рамках параллельного вида их движения по операциям — признак непрерывных линий.

Многопредметные потоки допускают переналадку в определенных пределах. Прерывные линии строятся на основе использования параллельно-последовательного вида движения изделий по операциям, тем самым допускается пролеживание деталей и заготовок и формирование запасов (заделов) на рабочих местах. Прерывно-поточные линии часто называют прямоточными. Классификация по-точныхлиний приведена на рис. 12.1.

Таким образом, по двум названным признакам классификации можно выделить четыре разновидности линий:

1) однопредметные непрерывные поточные линии (ОНПЛ);

2) многопредметные непрерывные поточные линии (МНПЛ);

3) однопредметные прерывные поточные линии (ОППЛ);

4) многопредметные прерывные поточные линии (МППЛ);

Характер перемещения изделий на линии также оказывает существенное влияние на организацию потоков. Принудительное движение означает наличие единого транспортного средства для перемещения деталей и заготовок между всеми рабочими местами линии — конвейера, работающего в жестком, заранее заданном режиме, определяемом ритмом линии.

Полусвободное движение — наличие конвейера, управляемого человеком (мастером, бригадиром). Ритм в этом случае может поддерживаться с помощью сигнализации или задаваться работой первого рабочего места линии.

Свободное движение — отсутствие конвейера и применение для транспортировки изделий механических средств (тележек, скатов, гравитационных лотков, рольгангов и пр.), ручной передачи легких изделий при близком расположении рабочих мест. Здесь возможна также организация «стационарного потока», на котором тяжелая и громоздкая продукция (самолеты, станки) остается неподвижной на специально оборудованных местах (стапелях, стендах, стройплощадках и т. д.), где по очереди, сменяя друг друга, над ней производят операции специализированные бригады рабочих. Число объектов, одновременно находящихся в обслуживании бригад, равно числу бригад. Синхронизация обеспечивается путем закрепления за бригадами комплексов операций с продолжительностью, равной или кратной ритму потока (по аналогии с подбором соответствующего числа параллельных рабочих мест на операции), а также путем регулирования численности рабочих в бригадах.

В условиях организации поточного производства открываются широкие возможности для комплексной механизации и автоматизации. Основная предпосылка этого — узкая специализация рабочих мест и установленного на них технологического оснащения. Постоянство транспортных потоков позволяет также добиться высокого уровня автоматизации транспортных операций. Для межоперационной (на поточной линии), межлинейной (между поточными линиями) и межцеховой (между цехами поточного производства) транспортировки изделий применяются средства непрерывного (продуктопроводы, конвейеры—ленточные, пластинчатые, цепные и др.) и периодического транспорта (мостовые краны, лифты, тельферы, электрокары), в том числе роботизированного (роботы-загрузчики, роботы-штабелеры, робокары).

В заключение сформулируем основные преимущества поточного производства:

Повышение производительности труда, что является результатом механизации и автоматизации операций (включая транспортные), внедрения эффективных технологий и специальных быстродействующих средств технологического оснащения, оптимальной планировки рабочих мест, приобретения рабочими навыков выполнения повторяющихся операций;

Сокращение длительности производственного цикла, что становится возможным в результате специализации рабочих мест, бесперебойного их обслуживания в соответствии с ритмом, устранения перерывов в движении изделий по рабочим местам, сокращения расстояния и времени их транспортировки, запараллеливания процессов и совмещения операций;

Уменьшение заделов незавершенного производства и ускорение оборачиваемости оборотных средств в результате сокращения длительности производственного цикла;

Повышение качества продукции, снижение брака как результат улучшения технологической и трудовой дисциплины, применения регламентированного специализированного обслуживания рабочих мест, технического обслуживания и ремонта оборудования, стандартизации и контроля качества продукции;

Снижение себестоимости продукции, что является результатом всего комплекса мер по рациональной организации производственного процесса и сокращению затрат всех видов ресурсов.

Основы организации ОНПЛ

Непрерывно-поточные линии (НПЛ) — это поточные линии, в которых обеспечивается непрерывное движение предметов по операциям технологического процесса (т. е. движение без межоперационного пролеживания) при непрерывной работе рабочих и оборудования на рабочих местах (т. е. работа без простоев). Одно-предметные непрерывные поточные линии создаются для изготовления в течение длительного периода времени одних и тех же изделий с использованием их параллельного движения по операциям (рабочим местам). При этом задача производственного менеджера — максимально использовать преимущества и исключить недостатки параллельного движения применительно к конкретным производственным условиям: режиму работы линии, производственному заданию, конструкции, размерам и другим характеристикам изделий, параметрам технологического процесса, конфигурации производственных помещений, оснащению рабочих мест и т. п.

Преимуществами параллельного движения, переносимыми на ОНПЛ, являются непрерывное перемещение изделий по операциям технологического процесса, т. е. движение без межоперационного пролеживания и высокая степень параллельности всех процессов, приводящие к сокращению сроков изготовления изделий и минимизации объемов незавершенного производства. Один из недостатков параллельного движения — поштучная передача (передача мелкими транспортными партиями) предметов труда одновременно между всеми

рабочими местами обычно устраняется путем применения на ОНПЛ различных видов конвейера. Второй недостаток — наличие перерывов на рабочих местах — требует применения специальных методов синхронизации операций на линии. Различают предварительную (при проектировании поточных ли-"ний) и окончательную синхронизацию (при отладке ПЛ в производственных условиях). Предварительная синхронизация допускает отклонение длительности операций от ритма в пределах ± 10\% , которое должно быть устранено в максимально возможной степени при окончательной синхронизации.

Способами синхронизации являются:

Разбиение или объединение операций;

Комбинирование различных вариантов порядка выполнения переходов и их перегруппирование в новые операции;

Концентрация операций, совмещение времени выполнения нескольких переходов с использованием агрегированных средств технологического оснащения;

Интенсификация режимов работы;

Совмещение времени машинных и ручных работ;

Рационализация рабочих приемов и пр.

Ритм является основополагающей характеристикой при расчетах любых поточных линий. Он определяется режимом работы линии (числом рабочих дней, смен, часов, продолжительностью регламентированных перерывов), т. е. фондом времени ее работы Ф и программой выпуска изделий NB за тот же период: rл = Ф/Nв. В записи условия синхронизации ритм является аналогом главного времени при параллельном виде движения.

Основы организации ОППЛ. Модели и методы расч?та оборотного задела на ОППЛ

Однопредметные прерывные поточные линии (ОППЛ) создаются для изготовления в течение длительного времени одних и тех же изделий с использованием параллельно-последовательного вида их движения по операциям (рабочим местам). Для них характерны те же общие признаки, что и для других структурных единиц поточного производства ОНПЛ и МНПЛ, рассмотренных ранее в этой главе. Но существенны и отличия. Главное — это невозможность синхронизации операций на линии. Из этого следует, что модели и методы организации ОППЛ принципиально отличны от рассмотренных ранее и требуют отдельного анализа.

Прерывной, или прямоточной, поточной линией называется линия, на которой по условиям конструкции изделий и технологии производства не удается поддерживать непрерывность производственного процесса: имеются операции, по продолжительности не равные и не кратные ритму. Такие линии обычно используются при обработке деталей с применением разнотипного оборудования, когда трудно обеспечить перераспределение работ между операциями в целях их синхронизации. Прерывные поточные линии могут работать только как линии со свободным ритмом. В качестве транспортных средств чаще всего используются рольганги, скаты, склизы и т.п.

Модели и методы расчета оборотного задела

Рассмотрим правила построения эпюр оборотного задела:

1) эпюра представляет собой кусочно-линейную непрерывную функцию;

2) величина оборотного задела изменяется от нуля до некоторого максимального значения; это максимальный задел Hобmax;

3) оборотный задел в начале периода оборота равен заделу в конце периода; это переходящий задел Нобmax.

Построение эпюры и расчет параметров задела для произвольной пары смежных операций j и j+1 включает следующие шаги:

1. Период оборота линии разбивается на интервалы, в пределах которых состояния операций неизменны.

2. Для каждого интервала решается вопрос о характере изменения задела:

а) он увеличивается, если пополняющая задел операция более производительна, чем берущая из задела, с учетом числа работающих в этом интервале рабочих мест;

б) он уменьшается, если пополняющая операция менее производительна;

в) он неизменен, если обе операции в паре равнопроизводительны (в том числе — обе не выполняются).

3. Линейные функции на всех интервалах связываются в единую эпюру на основании приведенных ранее правил построения эпюр.

4. Для каждого интервала рассчитывается изменение величины задела по формуле:

где Tf — продолжительность f-го интервала;

qjf, qj + 1f - количество рабочих мест на j-й и (j+1)-й операциях, выполняемых на f-м интервале.

5. Начиная с нулевой точки, цепным методом рассчитываются величины задела во всех переломных точках эпюры (на границах интервалов) с использованием полученных ранее значений DH fj, j+1; при этом часть расчетов может оказаться избыточной, если искомые величины уже найдены.

6. Рассчитывается величина среднего задела Нобcp как высота прямоугольника, равновеликого фигуре, образованной эпюрой задела.

Отсутствие синхронизации приводит к возникновению перерывов на рабочих местах после окончания работ с каждой единицей продукции. Величина перерывов определяется по формуле: tперj > 0; j = 1, 2, Коп. Для рационального использования рабочего времени перерывы, возникающие при изготовлении некоторого числа изделий, концентрируются, рабочий и оборудование могут быть использованы в это время для других работ. Очевидно, что чем больше число изделий, на которых происходит такая концентрация, тем проще использовать освободившееся время. С другой стороны, тем больше приходится сдвигать время изготовления изделий для его концентрации, а значит нарушать непрерывность движения каждого изделия по операциям и увеличивать его пролеживание. С разрешением этой противоречивой ситуации в первую очередь сталкивается производственный менеджер при организации работы ОППЛ.

Основы организации многопопредметных потоков: МНПЛ, МППЛ, МГПЛ.

На многопредметных поточных линиях осуществляется поочередное или смешанное изготовление нескольких типоразмеров изделий. В первом случае изделия изготавливаются партиями, поэтому существенным признаком является наличие или отсутствие переналадки оборудования при смене на линии партий деталей (заготовок). По этому признаку различают переменно-поточные (последовательно-партионные) и групповые многопредметные потоки. То, что многопредметные потоки совмещают все преимущества поточного производства с достаточной степенью гибкости, позволяет считать их наиболее перспективной ветвью развития поточного производства. Обычно область использования таких линий -это изготовление разнообразных модификаций одного изделия. Пример тому — сборочные линии автомобильных заводов.

Многопредметной поточной линией с последовательно-партионным чередованием предметов, или переменно-поточной, называется линия, на которой обрабатываются или собираются изделия различных наименований (типоразмеров) последовательно чередующимися во времени партиями, сменяющимися по всем операциям одновременно или за сравнительно короткий отрезок времени. В каждый момент времени на такой линии изготавливаются изделия только какого-либо одного наименования, за исключением периода смены изделий. Для перехода к следующей партии требуется переналадка оборудования. В период изготовления изделий одного наименования переменно-поточная линия работает как однопред-метная непрерывная (ОНПЛ) или прерывная (ОППЛ),

в зависимости от обеспечения синхронизации операций. Изготовление и выпуск изделий с переменно-поточной линии происходит не по единому ритму, а в соответствии с частными ритмами. Частным ритмом называется средний одинаковый интервал времени, через который должны запускаться/выпускаться с переменно-поточной линии предметы соответствующего наименования в период их изготовления на линии.

Обычно за переменно-поточными линиями закрепляются от 2 до 10 наименований конструктивно подобных изделий, обрабатываемых по единому типовому технологическому процессу. Чтобы при смене изделий общее число рабочих мест на операциях линии не изменялось, необходимо распределять фонд времени работы линии за период пропорционально трудоемкости изготовления запланированных к выпуску изделий:

Тогда частный ритм ri. определится по формуле:

где Fэф — эффективный фонд времени работы линии на горизонте планирования, часов,

Nвыпi — программа выпуска изделий i-го наименования за тот же период, шт.;

Т"шт.д — сумма норм штучного времени изготовления предмета i-го наименования по всем операциям линии, часов.

Если удалось подобрать детали с примерно равной длительностью выполнения технологических операций, то такая линия может работать с единым ритмом для всех деталей:

а если при этом выполняется условие синхронизации операций, то линия представляет собой МНГШ. (Здесь формула расчета единого ритма уточнена за счет введения коэффициента потерь времени на переналадку линии Кпер.) Причем для обеспечения равенства всех частных ритмов необходимо общий фонд времени работы линии распределять между изделиями уже по другому принципу — пропорционально объемам их выпуска, т. е.

Отметим, что все же необходимо по возможности стремиться к равенству частных ритмов. Идеальная организация МНПЛ предполагает сквозную синхронизацию, т. е. синхронизацию операций при изготовлении всех изделий, закрепленных за линией. Это позволяет существенно снизить затраты времени на ее переналадку за счет сохранения постоянных значений таких ведущих характеристик, как скорость и шаг конвейера. Поскольку в каждый момент времени на переменно-поточной линии производятся изделия только какого-либо одного наименования, организация ее работы не отличается от организации работы ОНПЛ, усложнение связано лишь с самим процессом чередования изделий.

Здесь возникает несколько проблем:

1) организация смены изделий на линии;

2) обеспечение возможности изготовления изделий со сходными технологическими маршрутами;

3) определение оптимального порядка запуска партий в производство.

Представление об организации смены изделий на линии дают рис. 12.14 и 12.15. Из рис. 12.15 видно, что первый способ прост в организации, но приводит к значительным простоям рабочих мест. Второй способ исключает простои, но сложен в организации, так как на работающем конвейере одновременно находятся изделия снимаемой и запускаемой партий. В результате изделия могут быть смешаны, кроме того, постоянно работающий конвейер нельзя остановить для переналадки. Третий способ на первый взгляд кажется идеальным, однако он связан с необходимостью хранения на каждом рабочем месте частично изготовленных изделий всех снятых к этому моменту партий, что требует дополнительных мест складирования и увеличивает заделы незавершенного производства.

Многопредметные групповые поточные линии (МГПЛ) — это такие линии, на которых технологически родственные изделия, составляющие группу, изготавливаются практически без переналадки оборудования. Это достигается за счет применения на каждой операции групповой наладки, позволяющей изготавливать любую единицу продукции группы, закрепленной за данной линией.

Производство – центральное звено предприятия, где создается конечный продукт, обладающий заданными потребительскими свойствами. Производство – это создание материальных благ, необходимых для существования и развития общес тва. Содержание производства определяет трудовая деятельность, предполагающая следующие моменты:

Целесообразную работу или сам труд;

Предмет труда, т. е. все то, на что направлен труд человека;

Средства (орудия) труда – машины, оборудование, инструменты, с помощью которых человек преобразует предметы труда.

Результатом материального производства является создание конечного продукта, обладающего заданными потребительскими свойствами. Изделием называется любой предмет или набор предметов труда, подлежащих изготовлению на предприятии.

Производственный процесс – это совокупность всех действий людей и средств производства, направленных на изготовление продукции. Производственный процесс состоит из следующих процессов:

Основные – это технологические процессы, в ходе которых происходят изменения геометрических форм, размеров и физико-химических свойств продукции;

Вспомогательные – это процессы, которые обеспечивают бесперебойное протекание основных процессов (изготовление и ремонт инструментов и оснастки; ремонт оборудования; обеспечение всеми видами энергий (электрической, тепловой, пара, воды, сжатого воздуха и т. д.);

Обслуживающие – это процессы, связанные с обслуживанием как основных, так и вспомогательных процессов, но в результа те которых продукция не создается (хранение, транспортировка, технический контроль и т.д.).

В условиях автоматизированного, автоматического и гибкого интегрированного производств вспомогательные и обслуживающие процессы в той или иной степени объединяются с основными и становятся неотъемлемой частью процессов производства продукции.

Технологические процессы, в свою очередь, делятся на фазы. Фаза – комплекс работ, выполнение которых характеризует завершение определенной части технологического процесса и связано с переходом предмета труда из одного качественного состояния в другое. Технологический процесс состоит из последовательно выполняемых над данным предметом труда технологических действий – операций. Операция – часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте (станке, стенде, агрегате и т. д.), состоящая из ряда действий над каждым предметом труда или группой совместно обрабатываемых предметов. Операции, которые не ведут к изменению геометрических форм, размеров, физико-химических свойств предметов труда, относятся к нетехнологическим операциям (транспор тные, погрузочно-разгрузочные, контрольные, испытател ьные, комплектовочные и др.).

Операции различаются также в зависимости от применяемых средств труда:

• ручные – выполняемые без применения машин, механизмов и механизированного инструмента;
• машинно-ручные – выполняемые с помощью машин или ручного инструмента при непрерывном участии рабочего;
• машинные – выполняемые на станках, установках, агрегатах при ограниченном участии рабочего (например, установка, закрепление, пуск и остановка станка, раскрепление и снятие детали и т.д.);
• автоматизированные – выполняемые на автоматическом оборудовании или автоматических линиях.

Организация производства – совокупность методов, обеспечивающих наиболее целесообразное соединение и использование во времени и пространстве средств труда, предметов труда и самого труда в целях эффективного ведения производственных процессов и в целом предпринимательской деятельности.

Характер и структура производства зависят от особенностей выпускаемой продукции, типа производства, применяемых орудий и предметов труда и технологических процессов.

Производственная структура предприятия

Производственная структура предприятия – состав и взаимосвязь между его производственными подразделениями. Производственная структура характеризует разделение труда между подразделениями предприятия и их кооперацию. Она оказывает влияние на технико-экономические показатели производства, структуру управления предприятием, организацию оперативного и бухгалтерского учета.

Производственная структура состоит из четырех ступеней: производство, цех, производственный участок, рабочее место.

Основное производство определяет профиль данного предприятия. Это часть предприятия, где происходит выпуск основной продукции, оно охватывает все процессы, связанные с превращением исходного сырья в готовую продукцию. От организации работы основного производства зависят результаты деятельности всего предприятия.

Вспомогательное производство состоит из процессов материально-технического обслуживания основного производства. К цехам вспомогательного производства относят инс трументальные, ремонтные, энергетические. Количество вспомогательных цехов и их размеры зависят от масштаба производства и состава основных цехов.

Обслуживающее производство обеспечивает бесперебойную работу основного производства (складское, транспортное хозяйство).

Побочное производство вырабатывает продукцию из отходов основного производства.

На основе производственной структуры разрабатывается генеральный план предприятия, т. е. пространственное расположение всех цехов и служб, а также путей и коммуникаций на территории завода. При этом должна быть обеспечена прямоточность материальных потоков. Цех и должны быть расположены в последовательности выполнения производственного процесса.

Цех – основная структурная единица предприятия. Он наделяется определенной производственной и хозяйственной самостоятельностью, является обособленной в организационном, техническом и административном отношении производственной единицей и выполняет закрепленные за ним производственные функции. Каждый цех получает единое плановое задание, регламентирующее объем выполняемых работ, качественные показатели и предельные затраты на запланированный объем работ.

Цех и и участки создаются по принципу специализации:

• технологической;
• предметной;
• предметно-замкнутой;
• смешанной.

Технологическая специализация основана на единстве применяемых технологических процессов. При этом обеспечивается высокая загрузка оборудования, но затрудняется оперативно-производственное планирование, удлиняется производственный цикл из-за увеличений транспортных операций. Технологическая специализация применяется в основном в единичном и мелкосерийном производствах.

Предметная специализация основана на сосредоточении деятельности цехов (участков) на выпуске однородной продукции. Это позволяет концентрировать производство детали или изделия в рамках цеха (участка), что создает предпосылки для организации прямоточного производства, упрощает планирование и учет, сокращает производственный цикл. Предметная специализация характерна для крупносерийного и массового производств.

Если в пределах цеха или участка осуществляется законченный цикл изготовления детали или изделия, это подразделение называется предметно-замкнутым.

Цех и (участки), организованные по предметно-замкнутому принципу специализации, обладают значительными экономическими преимущес твами, так как при этом сокращается длительность производственного цикла в результате полного или частичного устранения встречных или возвратных перемещений, снижаются потери времени на переналадку оборудования, упрощается система планирования и оперативного управления ходом производства.

Производственный участок – подразделение, объединяющее ряд рабочих мест, сгруппированных по определенным признакам, которое осуществляет часть производственного процесса по изготовлению продукции или обслужи- ванию процесса производства. Производственные участки, связанные между собой, специализируются подетально и технологически.

Рабочее место – это звено производственного процесса, обслуживаемое одним или несколькими рабочими. Рабочее мес то предназначено для выполнения определенной производственной или обслуживающей операции и оснащено соответствующим оборудованием и организационно-техническими средствами.

Типы производства

Под типом организации производства понимают комплексную характеристику особенностей организации и технического уровня промышленного производства. Тип производства оказывает большое влияние на масштабы предприятия, формирование его структуры, условия, требования и критерии рациональной организации производства. Тип производства – совокупность его организационных, технических и экономических особенностей. Тип производства определяется следующими факторами:

• номенклатурой выпускаемых изделий;
• объемом выпуска;
• степенью постоянства номенклатуры выпускаемых изделий;
• характером загрузки рабочих мест.

Различают три основных типа производства – единичное, серийное, массовое. Единичное производство предусматривает штучный выпуск изделий разнообразной и непостоянной номенклатуры ограниченного потребления.

Важнейшие особенности данного типа производства заключаются в следующем:

• многономенклатурность выпускаемой продукции, часто неповторяющейся;
• организация рабочих мест по технологической специализации;
• использование универсального оборудования и технологической оснастки;
• наличие большого объема ручных операций;
• большой удельный вес высококвалифицированных рабочих-универсалов, занятых в производственном процессе;
• существенная длительность производственного цикла;
• значительная величина незавершенного производства;
• децентрализация оперативно-производственного планирования и руководства производством;
• сравнительно высокая доля отходов производства;
• относительно большие затраты живого труда.

Серийное производство предусматривает одновременное изготовление сериями широкой номенклатуры однородной продукции, выпуск которой повторяется в течение продолжительного времени. В серийном производстве изделия изготовляются партиями.

Производственная партия – это группа изделий одного наименования и типоразмера, запускаемых в производство в течение определенного интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию. Операционная партия – производственная партия или ее часть, поступающая на рабочее место для выполнения технологической операции.

Основные особенности:

• постоянство относительно большой номенклатуры повторяющейся продукции, изготовляемой в значительных количествах;
• специализация рабочих мест для выполнения нескольких закрепленных операций;
• периодичность изготовления изделий сериями, обработки деталей партиями;
• преобладание специального и специализированного оборудования и технического оснащения и др.

В зависимости от количества одновременно изготовляемых изделий в серии различают мелко-, средне- и крупносерийное производства.

Массовое производство характеризуется непрерывностью и относительно длительным периодом изготовления ограниченной номенклатуры однородной продукции в больших количествах. К предприятиям с массовым выпуском продукции можно отнести, например, часовые заводы, швейные и трикотажные фабрики и др.

Массовое производство – высшая форма специализации производства, позволяющая сосредоточивать на предприятии выпуск одного или нескольких типоразмеров одноименных изделий. Непременным условием массового производства является уровень стандартизации и унификации деталей узлов и агрегатов.

Основные особенности массового производства:

• строго установленный выпуск небольшой номенклатуры в огромном количестве;
• специализация рабочих мес т для выполнения, как правило, одной закрепленной операции;
• расположение рабочих мест в порядке следования операций;
• большой удельный вес специального и специализированного оборудования и технологического оснащения;
• большая доля комплексно-механизированных, автоматизированных технологических процессов и др.

По типам производства классифицируются предприятия, участки и отдельные рабочие места. Тип производства предприятия определяется типом производства ведущего цеха, а тип производства цеха – характеристикой участка, где выполняются наиболее ответственные операции и сосредоточена основная часть производственных фондов.

Отнесение завода к тому или иному типу производства носит условный характер, поскольку на предприятии и даже в отдельных цехах может иметь место сочетание различных типов производства.

Тип производства оказывает решающее влияние на особенности организации производства, его экономические показатели, структуру себестоимости (в единичном производстве высока доля живого труда, а в массовом – затраты на ремонтно-эксплуатационные нужды и содержание оборудования), разный уровень оснащенности.

Производственный цикл – это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию (или в готовую ее часть). Он выражается в календарных днях или (при малой трудоемкости изделия) в часах.

Различают простой и сложный производственные циклы. Простой производственный цикл – это цикл изготовления детали. Сложный производственный цикл – это цикл изготовления изделия. Длительность производственного цикла в большой степени зависит от способа передачи детали (изделия) с операции на операцию. Существуют три вида движения детали (изделия) в процессе ее изготовления:

• последовательный;
• параллельный;
• параллельно-последовательный.

Наиболее экономически эффективной формой организации производственного процесса является поточное производство, признаки которого:

• закрепление одного или ограниченного числа наименований изделий за определенной группой рабочих мест;
• ритмическая повторяемость согласованных во времени технологических и вспомогательных операций;
• специализация рабочих мест;
• расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса;
• применение специальных транспортных средств для межоперационной передачи изделий.

При поточном производстве реализуются принципы:

• специализации;
• параллельности;
• пропорциональности;
• прямоточности;
• непрерывности;
• ритмичности.

Поточное производство обеспечивает самую высокую производительность труда, низкую себестоимость продукции, наиболее короткий производственный цикл. Основой (первичным звеном) поточного производства является поточная линия.

При проектировании и организации поточных линий выполняются расчеты показателей, определяющих регламент работы линии и методы выполнения технологических операций.

Такт поточной линии – промежуток времени между выпуском изделий (деталей, сборочных единиц) с последней операции или их запуском на первую операцию поточной линии.

Ритм – это количество изделий, выпускаемых поточной линией в единицу времени, или величина, обратная такту. Задел – это производственный запас материалов, заготовок или составных частей изделия для обеспечения бесперебойного протекания производственных процессов на поточных линиях.

Различают следующие виды заделов:

• технологический;
• транспортный;
• резервный (страховой);
• оборотный межоперационный.

Синхронизация – это процесс выравнивания длительности операции технологического процесса согласно такту поточной линии. Врем я выполнения операции должно быть равно такту линии или кратно ему. Методы синхронизации:

• дифференциация операций;
• концентрация операций;
• установка дополнительного оборудования;
• интенсификация работы оборудования (увеличение режимов обработки);
• применение прогрессивного инструмента и оснастки;
• улучшение организации обслуживания рабочих мест и т.д.

Высшей формой поточного производства является автоматизированное производство, где сочетаются основные признаки поточного производства с его автоматизацией. В автоматизированном производстве работа оборудования, агрегатов, аппаратов, установок происходит автоматически по заданной программе, а рабочий осуществляет контроль за их работой, устраняет отклонения от заданного процесса, производит наладку автоматизированного оборудования. Различают частичную и комплексную автоматизацию.

При частичной автоматизации рабочий полностью освобождается от работ, связанных с выполнением технологических процессов. В транспортных, контрольных операциях при обслуживании оборудования, в процессе установки полностью или частично сокращается ручной труд.

В условиях комплексно-автоматизированного производства технологический процесс изготовления продукции, управление этим процессом, транспортировка изделий, контрольные операции, удаление отходов производства выполняются без участия человека, но обслуживание оборудования ручное.

Основным элементом автоматизированного производства являются автоматические поточные линии (АПЛ). Автоматическая поточная линия – комплекс автоматического оборудования, расположенного в технологической последовательности выполнения операций, связанный автоматической транспортной системой и системой автоматического управления и обеспечивающий автоматическое превращение исходных материалов (заготовок) в готовое изделие (для данной автолинии). При работе на АПЛ рабочий выполняет функции наладки и контроля работы оборудования, а также функцию и загрузки линии заготовками. Основные признаки АПЛ:

Автоматическое выполнение технологических операций (без участия человека);

Автоматическое перемещение изделия между отдельными агрегатами линии.

Автоматические комплексы с замкнутым циклом производства изделия – ряд связанных между собой автоматическими транспортными и погрузоразгрузочными устройствами автоматических линий.

Автоматизированные участки (цехи) включают в себя автоматические поточные линии, автономные автоматические комплексы, автоматические транспортные системы, автоматические складские системы; автоматические системы контроля качества, автоматические системы управления и т.д.

В условиях постоянно изменяющегося нестабильного рынка (тем более многономенклатурного производства) важной задачей является повышение гибкости (многофункциональности) автоматизированного производства, с тем чтобы максимально удовлетворять требования, нужды и запросы потребителей, быстрее и с минимальными затратами осваивать выпуск новой продукции.

Автоматические поточные линии особенно эффективны в массовом производстве. Быстрая сменяемость продукции и требования к ее дешевизне при высоком качестве (скажем, в ус ловиях единичного производства) приводит к противоречию: с одной с тороны, низкие производственные издержки (при прочих равных условиях) обеспечиваются применением автоматических линий, специального оборудования; с другой стороны, проектирование и изготовление такого оборудования нередко превышают 1,5–2 года (даже в настоящих условиях), то есть к моменту начала выпуска изделия оно уже морально устаревает.

Применение же универсального оборудования (неавтоматического) увеличивает трудоемкость изготовления, то есть цену, что неприемлемо для рынка. Эта задача решается при создании гибкой производственной системы, в которой происходит интеграция:

• оборудования;
• (заготовок, деталей, изделий, приспособлений, оснастки, основных и вспомогательных материалов);
• основных, вспомогательных и обслуживающих процессов производства;
• обслуживания за счет слияния всех обслуживающих процессов в единую систему;
• потоков информации для принятия решения по всем подразделениям системы, а также средств отображения информации;
• персонала за счет слияния профессий (конструктор–технолог-программист–организатор).

Источник - Экономика предприятия: учебное пособие / И. С. Большухина; под общ. ред. В. В. Кузнецова. – Ульяновск: УлГТУ, 2007. – 118 с.

Вопросы для усвоения материала

21.1 Сущность, структура и принципы организации производственного процесса.

21.2 Типы и методы организации производства.

21.3 Формы организации производства.

Ключевые термины

производственный процесс

производственный цикл

организация производства

типы производства

формы организации производства

Сущность, структура и принципы организации производственного процесса

Организация производства - это комплекс мероприятий, направленных на рациональное сочетание процессов труда с вещественными элементами производства в пространстве и времени. Основной целью организации производства является повышение эффективности производства за счет достижения поставленных задач в кратчайшие сроки за лучшего использования производственных ресурсов.

Организация производства связана с разработкой, внедрением и совершенствованием производственных систем, на основе которых производится основная продукция или предоставляются услуги предприятиям. Ее можно рассматривать как совокупность действий по планированию, координации и выполнения производственно-технологического цикла для создания продуктов и сервиса.

Организация производства охватывает все составляющие производственной системы, аспекты ее производственно-хозяйственной деятельности и включает:

Организацию труда работников предприятия;

Организацию производственных процессов во времени и пространстве;

Организацию вспомогательных цехов и обслуживающих хозяйств предприятия;

Организацию контроля качества продукции;

Организацию технического нормирования труда;

Организацию управления.

Производственный процесс - это совокупность взаимосвязанных действий людей, средств труда и природы, необходимых для изготовления продукции. Основными элементами производственного процесса является процесс труда как сознательная деятельность человека, предметы и средства труда. Графически это отражено на рис.21.1

Рис. 21.1 Схема элементов производственного процесса

Во многих производствах используются природные процессы, которые осуществляются под влиянием сил природы (биологические, химические процессы, остуджування деталей после термической обработки и т.д.). Природные процессы требуют затрат времени и затрат ресурсов, последних - только в случае их искусственной интенсификации.

Любой производственный процесс состоит из: подготовительной; исполнительной и заключительной стадии, которые раздробляются на технологические (производственные) операции.

Операция - это законченная часть производственного процесса, выполняемая на одном рабочем месте, над тем же предметом труда без переналадки оборудования.

На предприятиях осуществляются разнообразные производственные процессы. их классифицируют по следующим признакам:

1. По назначению

- Основные процессы - это процессы непосредственного изготовления основной продукции предприятия, определяют его производственный профиль, специализацию. Все процессы в ряде производств подразделяются на две стадии: обрабатывающую, выпускную (сборочную). Вместе они создают основное производство.

- Вспомогательные процессы - процессы изготовления продукции, которые используются на самом предприятии для обеспечения правильного протекания основных процессов. Они группируются по их назначению, образуя вспомогательные производства, как ремонтное, инструментальное, энергетическое и др. хозяйства.

- Обслуживающие процессы обеспечивают нормальные условия осуществления основных и вспомогательных процессов. К ним относятся складские, транспортные процессы.

2. По течению во времени производственные процессы подразделяют на:

- Дискретные (прерывные) - характерные цикличностью, связанной с изготовлением изделий определенной формы, которые исчисляются в штуках (машины, приборы, одежда-и т.д.);

- Непрерывные - процессы свойственны производству продукции, не имеющей постоянного объема и формы (сыпучие, жидкие и газообразные вещества), поэтому их ход не требует технологической цикличности.

3. В зависимости от стадии производственного цикла:

- Подготовительные - процессы, предназначенные для выполнения операций подготовки живого труда, предметов и средств труда к превращению предметов труда в красный (конечный) продукт;

- Преобразовательные - процессы, при которых происходит переработка предметов труда (в конечный продукт) за счет реализации преобразуемой функции. Преобразования предметов труда осуществляется путем целенаправленного изменения формы, размеров, внешнего вида, физических или химических свойств и тому подобное;

- Конечные - процессы (заключительной стадии), которые заключаются в подготовке результатов предварительного преобразования в конечную продукцию для дальнейшего потребления.

4. По степени автоматизации различают:

- Ручные процессы осуществляются непосредственно рабочим, физическая сила которого является основным источником энергии;

механизированные процессы выполняются рабочим с помощью машин. Рабочий управляет машинами, а непосредственно выполняет только вспомогательные операции;

- Автоматизированные процессы выполняются машинами под наблюдением рабочего по предварительно разработанной программе.

5. В зависимости от характера воздействия на предметы труда производственные процессы подразделяются на:

- Подготовительные - процессы, включающие операции по доставке заготовок, инструмента, оснастки и подготовки рабочего места к работе;

- Технологические - процессы, непосредственно связанные с преобразованием ресурсов в готовую продукцию;

- Процессы контроля - предусматривают выполнение контрольно-измерительных операций для достижения соответствия техническим и другим условиям и требованиям;

- Процессы транспортировки и складирования связанные с перемещением и хранением продукции в течение всего производственного цикла, а также интегрируют производственный процесс в одно целое и обеспечивают согласованность отдельных операций во времени.

Производственный процесс и отдельные его операции должны быть рационально организованы в пространстве и времени. Для этого следует придерживаться определенных принципов при проектировании и организации производственного процесса к которым относятся:

- Принцип специализации означает ограничение разнообразия элементов производственного процесса, уменьшения номенклатуры производимой продукции на каждом участке предприятия, а также разновидностей производственных операций, выполняется на рабочих местах.

Различают следующие виды специализации на предприятии

Функциональная - вспомогательные и обслуживающие производства объединяются в отдельные самостоятельные подразделения и выполняют определенные функции;

Предметная - предусматривает закрепление определенной номенклатуры изделий по отдельным цехам;

Подетальная - заключается в закреплении за определенными подразделениями предприятия изготовления технологически однородных деталей;

Технологическая - означает закрепление за каждым цехом и производственным участком определенной части производственного процесса.

принцип пропорциональности требует, чтобы во всех частях производственного процесса и всей взаимосвязанной системе подразделений и машин была согласована пропускная способность, то есть одинаковая способность выполнения работ и выпуска продукции;

- Принцип параллельности предусматривает одновременное выполнение отдельных операций и процессов. Параллельность достигается рациональным расчленением изделий на составные части, совмещением времени выполнения различных операций над ними, одновременным изготовлением различных изделий;

- Принцип прямоточности означает, что предметы труда в процессе обработки должны иметь наикратчайшие маршруты по всем стадиям и операциям производственного процесса, без встречных и обратных перемещений. Для соблюдения этого принципа цехи, участки, рабочие места, насколько это возможно, располагают по ходу технологического процесса. Вспомогательные производства, службы, склады в свою очередь размещают по возможности ближе к тем подразделениям, которые они обслуживают;

- Принцип непрерывности требует, чтобы перерывы между смежными технологическими операциями были минимальны или вовсе ликвидированы. В наибольшей степени этот принцип реализуется в непрерывных производствах - химическом, металлургическом, энергетическом и др.;

- Принцип ритмичности состоит в том, что работа всех подразделений предприятия и выпуск продукции должны осуществляться по определенному ритму, планомерной повторяемостью. При соблюдении принципа ритмичности в равные промежутки времени производится одинаковая или равномерно растущее количество продукции, обеспечивается равномерная загрузка рабочих мест. Ритмичная работа позволяет наиболее полно использовать производственную мощность предприятия и его подразделений;

- Принцип автоматизма предусматривает экономически обоснованное освобождение человека от непосредственного участия в выполнении операций производственного процесса. Особенно актуальна реализация этого принципа в производствах с тяжелыми и вредными условиями труда. Автоматизируются не только производственные процессы, но и другие сферы деятельности человека, в том числе управления;

- Принцип гибкости означает, что производственный процесс должен оперативно адаптироваться к изменению организационно технических условий, связанных с переходом на изготовление другой продукции или ее модификацией. Гибкость производственного процесса позволяет осваивать новую продукцию в короткие сроки с меньшими затратами за счет универсализации орудий труда, средств автоматизации и методов обработки, внедрением станков с ЧПУ, гибких производственных систем;

- Принцип стандартизации требует, чтобы производственная система была способного стабильно выполнять свои функции в пределах допустимых отклонений. Это достигается созданием технических и организационных механизмов саморегулирования и стабилизации.

Рассмотрены принципы рациональной организации производственного процесса тесно между собой связаны, дополняют друг друга и в разной степени реализуются на практике в конкретных условиях. При проектировании нужно учитывать и выбирать оптимальные организационно-технические решения по критерию экономической эффективности.

Производственный процесс состоит из циклов производства. Производственный цикл - это календарный период времени, в течение которого изделие или партия изделий, обрабатываемых проходят все операции производственного процесса или определенной его части и превращаются в завершенный продукт.

Интервал календарного времени от начала первой производственной операции до окончания последней называется длительностью производственного цикла во времени, которая измеряется в днях, часах, минутах в зависимости от вида изделия и стадии обработки.

Производственный цикл включает:

- Время выполнения технологических операций - основная составляющая производственного цикла, которая необходима для осуществления конкретных рабочих операций преобразования предмета труда в готовую продукцию.

- Подготовительно-заключительное время - выделяется рабочем для ознакомления со сдачей и для сдачи готовой продукции.

Продолжительность операционного цикла состоит из времени выполнения технологической операции и подготовительно-заключительного времени, то есть продолжительность операционного цикла - это время обработки одной партии деталей на конкретной операции технологического цикла.

Совокупность всех составляющих производственного процесса образует его рабочий период.

Часть производственного цикла - это перерыва, состоящих из межоперационных (перерывы между партиями, перерывы ожидания, перерывы комплектования) и междусменных перерывов (перерывы на обед, выходные и праздничные дни, между сменами.

Длительность производственного цикла представляет собой совокупность времени на: операционный цикл, прохождения природных процессов, обслуживающих процессов, между операционных и междусменных перерывов.

Основной составляющей производственного цикла является продолжительность технологических операций, которая составляет технологический цикл. Технологический цикл обработки партии предметов на одной операции зависит от количества предметов в партии, продолжительности одного предмета и количества рабочих мест, на которых выполняется операция.

При расчете продолжительности технологического цикла необходимо учитывать особенности передвижения предметов труда по операциям. На предприятии используется один из следующих видов движения:

- Последовательный - обработка партии деталей на каждой последующей операции начинается только после того, когда вся партия пройдет обработку на предыдущей операции.

- Параллельный - каждый предмет труда после окончания предыдущей операции сразу передается на следующую операцию и обрабатывается. Детали одной партии обрабатываются параллельно на всех операциях. То есть передача предметов труда на каждую последующую операцию происходит поштучно или транспортной партией сразу после обработки на предыдущей операции;

- Параллельно-последовательный (смешанный, совмещенный) движение - детали передаются на следующую операцию по мере их обработки на предыдущей операции поштучно или транспортной партией. То есть, обработка деталей происходит одновременно на многих операциях и начинается на следующей операции еще до окончания обработки всей партии на предыдущей, но при условии, чтобы партия обрабатывалась на каждой операции непрерывно.

Любое производство предполагает организацию различных по объему и сложности предприятий (фирм, обществ и т.п.), их подразделений и рабочих мест, взаимодействие трудовых ресурсов со средствами и предметами труда, материальное стимулирование, планирование и управление деятельностью для достижения поставленных целей.

В общем виде, организация представляет собой создание или упорядочение каких-либо частей, элементов в целесообразное единое целое.

Организация производства − это координация и оптимизация всех материальных и трудовых элементов производства с целью достижения наибольшего производственного результата с наименьшими затратами.

Как каждая наука, " Организацияпроизводства" имеет свои объект и предмет изучения. Объектом курса является промышленное предприятие, ко­торое рассматриваетсяв курсекак производственная система, предмет организации производства - изучение методов и средств наиболее рациональной организации производства.

Сущность организации производства состоит:

в объединении и обеспечении взаимодействия в едином производственном процессе личных и вещественных элементов производства (человек – личный фактор производства, орудия и предметы труда – вещественные факторы);

в установлении необходимых связей и согласованных действий участников производственного процесса (в процессе производства работники – они и являются участниками производственного процесса − объединяются в бригады, участки, цеха; что и подразумевает под собой установление связей и согласование действий между работниками);

в создании организационных условий для реализации экономических интересов и социальных потребностей работников на производственном предприятии − создание условий для повышения уровня трудовой жизни работников и личного благосостояния.

Таким образом, сущность организации производства заключается в объединении и обеспечении личных и вещественных элементов производства, установлении необходимых и достаточных связей и согласованных действий всех участников производственного процесса, создании организационных условий для реализации социально-экономических потребностей работников предприятия.

Организация производства на предприятиях выполняет следующие задачи:

выбор и обоснование производственной программы и мощности предприятия, его производственной и организационной структуры, определение состава и уровня специализации, входящих в него подразделений, установление рациональных взаимосвязей между ними (предприятие состоит из цехов, корпусов, участков, отделов, бюро, производств, хозяйств и др. подразделений, которые могут входить в производственную структуру предприятия);

проектирование и обеспечение согласованного функционирования всех составляющих единого производственного процесса (подготовки производства, материально-технического обеспечения, повышения качества и конкурентоспособности продукции, технического и информационного обслуживания, системы управления производством и т.д.).

проектирование и осуществление на практике организации подразделений производственной инфраструктуры предприятия (ремонтного хозяйства, инструментального производства, транспортного и складского хозяйства и т.п.);

гармоничное сочетание элементов производственного процесса во времени и пространстве, в установлении порядка выполнения отдельных видов работ, рациональном совмещении времени и места их выполнения, в обеспечении непрерывного движения предметов труда в процессе производства;

организация труда работающих, рационального разделения труда и кооперации, улучшения условий труда, организация материального и морального стимулирования работников;

сочетание рациональных организационных форм и методов управления производством; тем или иным формам организации должны соответствовать адекватные им методы создания заинтересованности работников и повышении эффективности производства;

разработка системы взаимодействия производственных подразделений, формирование и развитие структуры управления предприятием, объединением.

Организация производства не остается неизменной с течением времени. Развитие науки и техники изменяет техническую основу производства, профессиональный и культурно-технический уровень работников, масштабы производства, и через нее влияет на формы и методы организации производства.

Усвоение знаний и технологических процессов организации производства позволяет: рационально организовать эффективную работу предприятия, грамотно выполнять анализ производственной и хозяйственной деятельности, оперативно использовать внутрипроизводственные резервы для повышения конкурентоспособности продукции, оптимизировать производственный процесс, обоснованно и грамотно принимать управленческие решения в сфере производства.

В основе науки об организации лежит теория систем. Термин «система» (от греч. systema – целое, составленное из частей соединение) как совокупность взаимосвязанных элементов, образующих единое целое для достижения определенной цели, является весьма распространенным и используемым в различных значениях. Так, системой может быть совокупность хозяйственных единиц, учреждений и предприятий отрасли, имеющих общие цели и задачи, или предприятие (фирма) как совокуп­ность его подразделений (филиалов, цехов, участков и т.п.), а также по­рядок, обусловленный планомерным расположением частей в опреде­ленной связи, строгой последовательности действий, например система в работе, принятый распорядок действий.

Предприятие как система включает четыре подсистемы – целевую, обеспечивающую , управляющую (аппарат управления предприятием, цехом, участком) и управляемую (цехи, участки). В свою очередь, каж­дая из них состоит из технических, технологических, организационных, экономических и других элементов. Предприятие – составная часть отрасли, т.е. входит в систему более высокого порядка.

Считается, что любая производственная система состоит, как минимум, из трех основных блоков (частей):

поступле­ние исходных ресурсов (вход в систему);

сам производственный процесс, позволяющий преобразовывать ресурсы (предмет труда) в изделие (товар);

ре­зультат функционирования системы – готовый продукт (выход из системы).

Производственная система обладает как внутренней , так и внешней средой. Внутренняя среда формируется под воздействием переменных, оказывающих непосредственное влияние на процесс производства продукции (работ, услуг). Это структура предприятия, его средства производства, персонал с его традициями, знанием и умением, взаимоотношения в коллективе, производственные и информационные процессы. Внешняя среда характеризуется совокупностью переменных, находящихся за пределами предприятия. Это- нормативно-правовая база, стандарты, в т. ч. стандарты качества, научно-техническая и патентная информация, потребители и поставщики, акционеры, кредиторы, образование, медобслуживание, коммуникации и т. д.

Производство представляет собой естественное условие человеческой жизни и материальную основу других видов деятельности.

Производство существует на всех ступенях развития человеческого общества. Его содержание определяет процесс труда, который предполагает следующие три компонента:

Целесообразную деятельность, или непосредственно труд;

Предмет труда, т. е. все, на что направлена целесообразная деятельность человека;

Средства труда, прежде всего орудия труда - машины, оборудование, инструменты, с помощью которых человек преобразует предметы труда, приспосабливая их для удовлетворения собственных потребностей.

Определение понятия организация производства . Наука об организации производства, или, как часто ее называют сейчас, научная организация производства как новая наука зародилась немногим более ста лет назад. За прошедшие годы она переживала и стремительные подъемы, и десятилетия застоя.

Многие ученые в 60-80-х годах также предлагали собственные определения предмета "организация производства". Эти определения можно сгруппировать в два варианта:

Наука, изучающая действия и проявления объективных экономических законов в производственно-хозяйственной деятельности предприятий;

Рациональное соединение в пространстве и во времени личных и вещественных элементов производства в различных целях.

С переходом стран СНГ, в том числе Беларуси, на рыночные отношения на первый план выдвигаются новые требования к организации производства. В условиях конкурирующей среды производство должно:

Быть гибким, способным в любой момент перестроиться на выпуск новых видов продукции;

Быть оптимальным, способным функционировать с наименьшими затратами;

Выпускать продукцию высокого качества и точно в срок.

Переход на рыночные отношения кардинально меняет взгляды на организацию производства, создающую условия для наилучшего использования техники и людей в процессе производства и тем самым повышающую его эффективность.

Традиционные подходы, рассматривающие организацию производства как его специализацию, кооперирование и концентрацию, как своеобразный "усилитель" использования основных фондов, отходят на второй план.

С учетом требований рыночной экономики в отечественной литературе сформировалось определение организации производства : это координация и оптимизация во времени и в пространстве всех материальных и трудовых элементов производства в целях достижения в определенные сроки наибольшего производственного результата с наименьшими затратами.

Основные задачи организации производства . Рассмотренные понятия и факторы свидетельствуют о многоплановости задач, стоящих перед организацией производства. Решение этих задач позволит ответить на вопрос, что должны делать на предприятии менеджеры, специалисты по организации производства, для успешного хозяйствования.

Практика свидетельствует о том, что даже на родственных предприятиях имеются специфические задачи организации производства, в частности комплекс задач по обеспеченности сырьем, наилучшему использованию рабочей силы, сырья, оборудования, производственных площадей, улучшению ассортимента и качества выпускаемой продукции, освоению новых видов продукции и др. Такие задачи базируются на совокупности элементов, собственно и составляющих производство.

Функцией организации производства является определение конкретных значений параметров технологического процесса на основе

При этом необходимо учитывать также, что в каждом конкретном случае организация производства экономически обосновывает эффективность осуществляемого мероприятия, поскольку для ее повышения недостаточно провести отдельные мероприятия, обеспечивающие повышение производительности оборудования или снижение трудоемкости продукции, улучшение ее качества или снижение затрат сырья. Эффективность производства определяется методами эффективного использования совокупности элементов производства.

Как отмечалось, основные элементы производства тесно взаимодействуют. В этом случае особенности организации производства состоят в рассмотрении во взаимосвязи всех элементов производства и выборе таких методов и условий их использования, которые в наибольшей степени соответствуют цели производства. При этом необходимо учитывать, что если задачами технологии являются повышение потенциальных возможностей увеличения объемов производимой продукции, улучшение ее качества, снижение норм расхода ресурсов при ее изготовлении, то задача организации производства состоит в определении методов и условий достижения этих возможностей с учетом внешних и внутренних условий работы предприятия.

Многие вопросы организации производства рассматриваются совместно с технологией. Однако организация производства предполагает решение специфических задач :

Углубление специализации;

Совершенствование форм организации производства;

Быстрая (гибкая) переориентация производства на другие виды продукции;

Обеспечение непрерывности, пропорциональности и ритмичности производственного процесса;

Совершенствование организации труда и производства во времени и в пространстве;

Создание логистической системы;

Исключение внутрисменных простоев оборудования (простои возникают из-за несовершенства оперативно-производственного планирования и материально-технического обеспечения в результате отсутствия должного обоснования, расчетов, оптимальных объемов производства, партий деталей, складских запасов сырья и материалов, незавершенного производства, запасов готовой продукции);

Сокращение длительности производственного цикла;

Бесперебойное снабжение сырьем, материалами при уменьшении запасов сырья и материалов;

Совершенствование ассортимента продукции;

Определение оптимальной специализации подразделений и рабочих мест;

Определение оптимальной мощности, необходимости реконструкции и технического перевооружения производства.

Организация производства представляет собой вид деятельности людей, направленный на соединение всех элементов производственного процесса в единый процесс, обеспечение их рационального сочетания и взаимодействия в целях достижения социальной и экономической эффективности производства.

Организация производства является обязательным условием эффективной работы любого предприятия, поскольку создает благоприятные возможности для высокопроизводительной работы трудовых коллективов, выпуска продукции хорошего качества, полного использования всех ресурсов предприятия, всестороннего развития личности в процессе труда. Организация производства – это вид деятельности, осуществляемый на всех уровнях иерархии управления – на национальном уровне, в отраслях и регионах, на предприятии.

Основные принципы организации производственного процесса . Рациональная организация производственных процессов на предприятиях базируется на следующих принципах:

Специализации и стандартизации;

Прямоточности;

Непрерывности;

Ритмичности;

Автоматичности;

Профилактики.

Принцип специализации и стандартизации . Специализация представляет собой форму общественного разделения труда, которая, развиваясь планомерно, обуславливает выделение и обособление отраслей, предприятий, цехов, участков, линий и отдельных рабочих мест.

Они изготовляют определённую продукцию и потому отличаются особым производственным процессом и кадрами, подготовленными для наиболее успешного его осуществления.

Важным фактором, способствующим специализации машиностроительных заводов, является стандартизация.

Ограничивая число разновидностей и типов изделий одного эксплуатационного назначения минимально необходимым ассортиментом наиболее совершенных образцов, стандартизация приводит к сужению номенклатуры выпускаемой продукции при значительном увеличении масштаба производства по каждому изделию.

Принцип прямоточности . Принцип прямоточности в организации производственного процесса следует понимать как обеспечение кратчайшего пути прохождения изделием всех стадий и операций производственного процесса, от запуска в производство исходных материалов, до выхода с завода готовой продукции.

Принцип непрерывности . Принцип непрерывности производственного процесса следует понимать прежде всего как ликвидацию либо уменьшение перерывов в производстве данного конкретного изделия. К их числу относятся перерывы межоперационные, внутриоперационные и междусменные.

Принцип ритмичности . Принцип ритмичности предполагает выпуск в равные промежутки времени одинаковых или возрастающих количеств продукции и соответственно повторение через эти промежутки времени производственного процесса на всех его стадиях и операциях.

Порядок повторения производственного процесса определяется производственными ритмами:

Ритм выпуска продукции (в конце процесса);

Операционные (промежуточные) ритмы;

Ритм запуска (в начале процесса).

Принцип автоматичности . Этот принцип предполагает максимальное выполнение операций производственного процесса автоматически, т.е. без непосредственного участия в нем рабочего либо под его наблюдением и контролем.

Необходимость автоматизации обусловлена, как правило, интенсификацией технологических режимов, повышением требований к точности обработки, увеличением программных заданий, когда механизированные, а тем более ручные операции не могут обеспечить заданных и повышенных показателей производственного процесса.

Принцип профилактики . Этот принцип предполагает организацию обслуживания новой техники, направленную на предотвращение аварий и простоев оборудования, брака продукции или любых иных отклонений от нормального хода производственного процесса.

Функции организации производства и функции технологии . В материальном производстве выделяют две стороны: производительные силы и производственные отношения, которые образуют в своем единстве способ производства.

Производительные силы – это силы и средства, участвующие в процессе производства.

Производственные отношения – отношения между людьми, возникающие в процессе производства и распределения материальных благ. Деятельность по организации производства реализуется через функции организации производительных сил и производственных отношений.

Первая функция решает задачу организации производительных сил. С ее помощью обеспечивается соединение личных и вещественных факторов производства в единый производственный процесс. Элементы производительных сил выступают как факторы производства: человек – личный фактор, орудия и предметы труда – вещественные факторы. Организация производства решает задачу объединения и обеспечения рационального сочетания и взаимодействия в пространстве и во времени всех факторов производства.

Вторая функция организации производства направлена на установление между участниками производственного процесса и подразделениями предприятия, занятыми созданием материальных благ, разнообразных связей, обеспечивающих их совместную деятельность. Следует исходить из того, что производственные отношения образуют сложную систему, включающую в себя производственно-технические и социально-экономические отношения.

Третья функция состоит в создании организационных условий, обеспечивающих взаимодействие на экономической основе всех производственных звеньев предприятия как единой производственной системы, и реализует задачу создания заинтересованности работников в результатах труда. Она базируется на использовании категории социально-экономических отношений.

Четвертая функция призвана решать задачи создания условий для повышения качества трудовой жизни работников, их постоянного профессионального и социально-культурного развития, самосовершенствования трудовых ресурсов предприятия.

Анализ основных функций организации в материальном производстве позволяет сформулировать понятие сущности организации производства.

Сущность организации производства заключается в объединении и обеспечении взаимодействия личных и вещественных факторов производства, установлении взаимосвязей и согласованных действий участников производственного процесса, создании организационных условий для реализации экономических интересов и социальных потребностей работников на производственном предприятии.

Функции технологии . Поскольку на практике многие задачи организации производства решают технологи, важно различать функции технологии и функции организации производства.

Технология производства - часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и определению состояния предмета труда.

Она характеризуется совокупностью приемов и способов получения, обработки или переработки сырья, материалов или полуфабрикатов, последовательностью и местом их выполнения, составом применяемых орудий труда. Технология определяет способы и варианты изготовления продукции.

Функцией технологии является определение возможных типов машин для производства каждого вида продукции, других параметров технологического процесса, т.е. технология определяет, что нужно сделать с предметом труда и при помощи каких средств производства, чтобы превратить его в продукт нужных свойств.